Duisburg, 23. Juni 2020 - Rund 240 Kilometer sind es mit dem Schiff über den Rhein vom Europoort Rotterdam bis zum Hüttenwerk von thyssenkrupp Steel in Duisburg. Die Wasserachse spielt bei der Rohstoffversorgung des Werks eine wichtige Rolle und der direkte Weg ist ein entscheidender Standortvorteil: Bis zu 10.000 „Schubleichter“ beliefern den Werkhafen jedes Jahr mit Eisenerz, Kohle sowie weiteren benötigten Rohstoffen. Dabei handelt es sich um schwimmende Container, die mit ihren mehr als 75 Metern Länge jeweils bis zu 2.700 Tonnen Rohstoffe transportieren können.

Ein Verkehrsaufkommen, das gut koordiniert sein will, denn der Platz in den eigenen Häfen Walsum und Schwelgern ist endlich: nur eine begrenzte Zahl von Leichtern kann gleichzeitig geparkt oder gelöscht werden. Im Rahmen der Digitalisierungsstrategie in der Logistik optimiert thyssenkrupp Steel die Leichterkoordination nun mit moderner Sensortechnologie.
Der Schlüssel zum Erfolg: Informationsaustausch Die Logistik ist hin und wieder nur mit kurzem Vorlauf planbar: Unwetter oder schlechte Sicht durch Nebel können genauso zu Verzögerungen führen wie ein niedriger Rheinpegel. Auch Wartungen an den Hochöfen senken vorübergehend den Materialbedarf.
Die Folge: kurzfristige Änderungen im Leichterverkehr. „Es gibt Störfaktoren, die wir beachten müssen“, verdeutlicht Christoph Pohl von der Umschlag- und Lagerlogistik und zuständig für den Rohstoffumschlag in den Werkhäfen.
„Die lassen sich alle meistern – aber damit das gelingt, müssen wir vor allem die notwendigen Informationen flexibel und schnell austauschen.“ Komplex wird es dabei, weil viele Gewerke beteiligt sind und über Änderungen informiert werden müssen: von der Hafendisposition bis zum Hochofen, von den Schiffern bis zu den Kranführern in den Werkhäfen, von Rotterdam bis Duisburg. Damit es reibungslos läuft, muss viel kommuniziert werden.

„Unser Ziel war daher eine smarte digitale Lösung, mit der alle Prozesspartner Zugriff auf ein Live-Abbild der Lieferkette erhalten“, erklärt Walter Scheider von der thyssenkrupp Steel Umschlag- und Lagerlogistik. „Das reduziert den Abstimmungsaufwand und ermöglicht es, die Prozesse besser zu koordinieren.“

 Stets alles im Blick Die wichtigsten Arbeitsgeräte, um die mehr als 100 Leichter und diverse Schubboote entlang des Rheins sowie in den Häfen zu koordinieren: eine Menge Betriebsdaten, Kameras und viele Telefone. Das wollten die Logistiker vereinfachen und suchten gemeinsam mit der IT, der Umschlag- und Lagerlogistik sowie der Rohstoffkoordination nach einer Lösung, wie alle Beteiligten stets den Überblick behalten.

In der Folge ist nun jeder Leichter IoT-fähig („Internet of things“) und mit einem solarbetriebenen GPS-Sensor ausgestattet. Die GPSDaten werden mit Informationen zu den jeweiligen Aufträgen und Ladungen zusammengeführt. Das Ergebnis ist eine digitale Landkarte, auf der alle Beteiligten jeden einzelnen Leichter zu jeder Zeit im Blick behalten können – inklusive Informationen zur Tonnage, dem geladenen Rohstoff und mittels künstlicher Intelligenz berechneter Ankunftszeit im Zielhafen. In der Folge können Zeit und Kosten gespart werden – zum Beispiel, indem Schiffsführer auf dem Weg nach Duisburg ein Signal erhalten und einfach langsamer und spritsparender fahren, wenn ohnehin absehbar ist, dass sie sonst vor dem Werkhafen auf Einfahrt warten müssten.

„Durch die Live-Verfolgung können wir deutlich besser im Voraus planen“, erklärt Christoph Pohl. „Gleichzeitig helfen uns die gesammelten Daten bei der Auswertung und Optimierung der Prozesse: Wir können etwa sehr genau verfolgen, bei welchen Leichtern es wo und wann zu Wartezeiten kommt und dann auf Spurensuche gehen, um diese zu verringern.“

Digitale Innovation schnell umgesetzt
Aber wie kam man von der innovativen Idee zur fertigen App? Hier wurde ein innovativer Ansatz gewählt: ein interdisziplinäres Expertenteam erarbeitete innerhalb von nur drei Wochen einen Prototyp der App, der in einem Feldversuch mit sechs Schubleichtern getestet wurde. Neben der technischen Machbarkeit ließen sich dabei kurzerhand auch die Nutzbarkeit im laufenden Betrieb beweisen und weitere Erkenntnisse sammeln. „Das neue Arbeitsformat war die Basis dafür, dass wir die innovative Idee des Trackings der Schubleichter in einem experimentellen Umfeld ausprobieren und so schnell Ergebnisse erzielen konnten“, so Tim Rupp vom Bereich Digitale Innovation.

Gleichzeitig hat das Team noch eine für das Unternehmen spezifische, cloud-basierte Plattform errichtet, auf deren Grundlage sich künftige weitere Tracking-Anwendungen umsetzen lassen. Die neue App startet in diesen Tagen in eine Testphase mit Beteiligten aus allen involvierten Bereichen. Ein erster Roll-Out in der Breite ist für das kommende Geschäftsjahr geplant.

Weiterer Schritt auf dem Weg zur digitalisierten Logistik
Das Tracking soll langfristig als Basis für weitere Optimierungen und Automatisierungen dienen. Denkbar wären etwa Auswertungen zum optimalen Hafenfüllgrad, die Integration von prognostizierten Wasserstandsdaten oder das Einbeziehen externer Schiffe, um anfallende Liegegebühren zu reduzieren. Das Tracking der Leichter ist dabei ein weiteres Puzzlestück auf dem Weg zur digitalisierten Logistik, die thyssenkrupp Steel im Rahmen der Digitalisierungsstrategie verfolgt.

Tracking - In der App werden die Schubleichter auf einer digitalen Karte angezeigt. Das Kartenmaterial liefert das Unternehmen HERE Technologies.

Berlin/Kassel/Duisburg, 27. Mai 2020 - Das gemeinsame Projekt delivAIRy von doks. innovation GmbH und thyssenkrupp Steel Europe AG gewinnt den Innovationspreis Reallabore des Bundeswirtschaftsministeriums in der Kategorie ‚Einblicke‘.
Den Preis verlieh die fünfköpfige Experten-Jury rund um Thomas Jarzombek, dem Beauftragten der Bundesregierung für Digitale Wirtschaft und Start-ups, in einer Online-Zeremonie.

Bei thyssenkrupp wird sie liebevoll „die Stahlbiene“ genannt: die Liefer-Drohne delivAIRy®. Regelmäßig macht sie sich auf den Weg und liefert Proben über das Werksgelände in Duisburg zur Weiterverarbeitung ins Labor. Sie ist Teil des gemeinsamen Projektes des Kasseler Start-Ups doks. innovation GmbH und Deutschlands größtem Stahlhersteller thyssenkrupp Steel zur Erprobung von drohnengestützten Lieferprozessen auf dem Werksgelände. Für das zukunftsweisende, derzeit noch laufende Projekt wurden die beiden Partner nun mit dem Innovationspreis Reallabore des Bundeswirtschaftsministeriums ausgezeichnet.
„thyssenkrupp bietet einen Anwendungsfall fern ab von last-mile-delivery, der bereits heute umsetzbar ist“, weiß Benjamin Federmann, Gründer und Geschäftsführer von doks. innovation GmbH, „durch die gute Zusammenarbeit mit thyssenkrupp und den lokalen Behörden können wir zukunftsweisende Technologien bereits heute unter realen Bedingungen erproben und etablieren“.


Von doks. innovation und thyssenkrupp Steel gemeinsam entwickelt: Die Drohne, Stahlbiene genannt, liefert automatisiert – ohne das Zutun eines Piloten – Proben über das Duisburger Werksgelände von thyssenkrupp und überfliegt hierbei unter anderem Bundesstraßen und Bahnschienen. Sie verfügt über modernste Sicherheitsstandards und kann im Notfall einen speziell ausgewiesenen Notlandplatz anfliegen.  

„Die Transportdrohne, die zuverlässig und automatisiert über unser Werkgelände fliegt, ist ein konkretes und sichtbares Beispiel für Digitalisierung im Industrie-Alltag. Dieses Projekt macht den Transport nicht nur modern und digital, sondern auch nachhaltig, effizienter und sicherer“, erläutert Bernhard Osburg, Sprecher des Vorstands der thyssenkrupp Steel Europe AG. „Den Preisträgern des Innovationspreises Reallabore gelingt es auf vorbildliche Weise, digitale Technologien wie künstliche Intelligenz oder Blockchain im Reallabor in die konkrete Anwendung zu bringen und damit Mehrwert vor Ort zu schaffen.
Damit machen sie gleichzeitig anderen Unternehmen, Verwaltungen und Forschungseinrichtungen Mut, eigene Innovationsprojekte umzusetzen. Doch auch die Politik ist gefragt: Viele Beiträge zeigen deutlich, wo neue Freiräume notwendig sind, um Erprobungsprojekte möglich zu machen“, so Bundeswirtschaftsminister Altmaier.

„Wenn sich der automatisierte Flugroboter jetzt beim Laborprobentransport bewährt, könnte er in Zukunft auch in anderen Bereichen der internen Logistik zum Einsatz kommen“, blickt Projektleiter Dr. Thomas Lostak, Teamleiter im Innovationsbereich von thyssenkrupp Steel optimistisch in die Zukunft. „Die Drohne lässt sich individuell per App anfordern. Die Auslieferung zeitkritischer Sendungen auf unserem Duisburger Werksgelände können wir damit voll automatisieren und digitalisieren“, so Lostak weiter. Außerdem komme das Projekt sehr gut bei den Kolleginnen und Kollegen an. Die abstrakte Thematik der Digitalisierung werde durch den Drohneneinsatz eindrucksvoll greifbar. Das liefere frischen Rückenwind für weitere Digitalisierungsprojekte.

Im Reallabor in Duisburg erproben doks. innovation und thyssenkrupp, was im Allgemeinen als die Zukunft gilt: Die Drohne liefert automatisiert (ohne das Zutun eines Piloten) Proben über das gesamte Werksgelände und überfliegt hierbei unter anderem Bundesstraßen und Bahnschienen. Sobald die Transportbox mit einem patentierten Greifmechanismus an der Drohne befestigt ist, kann sie per Knopfdruck an ihren Zielort geschickt werden.
Im Gegensatz zu dem normalerweise eingesetzten Auto, benötigt die Drohne nur 10 Minuten bis zu ihrem Zielort und spart so nicht nur Zeit, sondern schont auch die Umwelt. Außerdem verfügt die Drohne über modernste Sicherheitsstandards und kann im Notfall einen speziell ausgewiesenen Notlandplatz anfliegen. doks. innovation GmbH Das Start-Up doks. innovation wurde 2017 im Umfeld des Fraunhofer Instituts für Materialfluss und Logistik IML in Dortmund gegründet. Seit 2018 am Hauptsitz in Kassel tätig, entwickelt das Unternehmen Lösungen zur automatisierten Datenerfassung und - verarbeitung in der Logistik.
 Hierzu werden innovative Trägertechnologien, beispielsweise Drohnen, hochsensible Sensoren und intelligente Software mit Machine Learning-Algorithmen zu einem leistungsstarken Ökosystem für effiziente Logistikabläufe kombiniert. thyssenkrupp Steel Europe AG Die Stahlsparte von thyssenkrupp gehört zu den weltweit führenden Anbietern von Qualitätsflachstahl.

Mit rund 28.000 Mitarbeitern liefert das Unternehmen hochwertige Stahlprodukte für innovative und anspruchsvolle Anwendungen in verschiedensten Industriezweigen, darunter die Automobilindustrie, der Maschinenbau, der Sonderfahrzeugbau, die Haushaltsgeräte- und Verpackungsindustrie, der Energiesektor und die Baubranche. Kundenspezifische Werkstofflösungen und Dienstleistungen rund um den Werkstoff Stahl komplettieren das Leistungsspektrum.

thyssenkrupp Steel erfüllt dabei die steigenden Anforderungen an immer effizientere Leichtbau- und Sicherheitsstandards, erforscht und entwickelt neue Hightech-Stähle und setzt Maßstäbe bei Oberflächen- und Verarbeitungstechnologien. Unsere intensive Forschungs- und Entwicklungsarbeit sichert die Grundlage für unseren nachhaltigen Erfolg. Mit einem Produktionsvolumen von jährlich ungefähr 12 Millionen Tonnen Rohstahl ist thyssenkrupp Steel der größte Flachstahlhersteller in Deutschland.

 Spart Zeit und schont die Umwelt: Sobald die Transportbox mit einem patentierten Greifmechanismus an der Drohne befestigt ist, kann sie per Knopfdruck an ihren Zielort geschickt werden. Im Gegensatz zu dem normalerweise eingesetzten Auto, benötigt die Drohne nur 10 Minuten bis zu ihrem Zielort und spart so nicht nur Zeit, sondern schont auch die Umwelt.

Duisburg, 28. März 2020 - Das Corona-Virus bestimmt derzeit das Arbeitsleben. Viele Mitarbeitende befinden sich im Home-Office, doch nicht für alle ist das möglich. All jene Mitarbeitende, die beispielsweise die Produktion aufrechthalten, kommen weiterhin täglich an ihren gewohnten Arbeitsplatz und müssen sich dort an die Hygienevorschriften halten.
„Das Corona-Virus beeinflusst unseren Alltag auf bisher ungekannte Weise. Doch auch, wenn die neuen Hygienemaßnahmen unsere Aufmerksamkeit fordern und zwingend umgesetzt werden müssen, hat nach wie vor die Arbeitssicherheit höchste Priorität“, sagt Markus Grolms, Arbeitsdirektor und Personalvorstand bei thyssenkrupp Steel. Denn Arbeitssicherheit hat eine lange Tradition bei thyssenkrupp Steel.

Vor nunmehr 60 Jahren schlossen Vorstand und Betriebsrat der August Thyssen-Hütte AG eine Betriebsvereinbarung, durch die allen Belegschaftsmitgliedern in der Produktion das Tragen von Sicherheitsschuhen zur Pflicht gemacht wurde. Bis dahin trugen die Hochöfner lediglich Holzschuhe. Und auch sonst hat sich hinsichtlich der Arbeitssicherheit bei thyssenkrupp Steel einiges getan. Aus Holzschuhen werden Sicherheitsschuhe Die Holzschuhe am Hochofen gab es bereits seit den 1920er Jahren. Doch wirklich sicher war das nicht – die Anzahl an Fußverletzungen war hoch.

Bis in die 1920er Jahre arbeiteten die Hochöfner in Holzschuhen, trotz enormer Verletzungsgefahr. Am 19. April 1960 schloss das Unternehmen schließlich eine Betriebsvereinbarung, die das Tragen von Arbeitssicherheitsschuhen überall in der Produktion zur Pflicht machte. Foto: thyssenkrupp Konzernarchiv, Duisburg

Das Unternehmen handelte schließlich und machte das Tragen von Sicherheitsschuhen mit der Betriebsvereinbarung vom 19. April 1960 überall in der Produktion zur Pflicht. Anfangs hieß es von den Mitarbeitenden noch, die neuen Sicherheitsschuhe seien schwer, unbequem und man könne außerdem Holzschuhe viel schneller vom Fuß bekommen als einen Sicherheitsschuh, sollte man in heißes Eisen treten.
Nach und nach etablierten sie sich jedoch zu einem der wichtigsten Utensilien hinsichtlich der Arbeitssicherheit. In ihrer modernen Form sind die Stahlkappensicherheitsschuhe – neben Helm, Spritzschutz und Silbermantel – auch heute noch Pflicht, nicht nur am Hochofen. Foto: thyssenkrupp Konzernarchiv, Duisburg
Auch wenn die neuen Sicherheitsschuhe anfangs ungewohnt für die Mitarbeitenden waren, reduzierte sich doch die Zahl der Fußverletzungen drastisch. Sie etablierten sich zu einem der wichtigsten Utensilien in der Arbeitssicherheit und sind in ihrer modernen Form als Stahlkappensicherheitsschuhe auch heute noch Pflicht.

Ziel: Eine Kultur der Arbeitssicherheit „Erst sicher und dann gut“ – das ist heute das Motto des Sicherheitskulturprogramms, das auf vielen Wegen und Wänden bei thyssenkrupp Steel steht, seit das Programm 2018 ins Leben gerufen wurde. Denn der Schutz der Gesundheit aller Mitarbeitenden ist der höchste Wert des Unternehmens und auf lange Sicht ist es das Ziel, die Arbeitssicherheit nicht nur technisch und organisatorisch weiterzuentwickeln, sondern eine Kultur der Sicherheit als obersten Wert zu leben.

„Erst sicher und dann gut“ – dieses Motto steht auf vielen Wegen und Wänden bei thyssenkrupp Steel. Es gehört zum Sicherheitskulturprogramm, das 2018 ins Leben gerufen wurde. Die Mitarbeitenden werden aktiv in Weiterentwicklungsmaßnahmen der Sicherheitskultur einbezogen. Quelle: thyssenkrupp Steel

„Seit vielen Jahren sensibilisieren wir Führungskräfte und Mitarbeitende dafür, wie wichtig ihre Sicherheit und Gesundheit sind, mittels unterschiedlicher Schulungen und Kampagnen – und wir stellen einen deutlichen Fortschritt im Umgang mit der Arbeitssicherheit fest“, sagt Beatrice Schenuit, leitende Sicherheitsingenieurin bei thyssenkrupp Steel.
„Offen kommunizieren zu können und eine Kultur, in der man aus Fehlern lernen kann, sind unerlässlich für eine funktionierende Sicherheitskultur.“ Deshalb werden die Mitarbeitenden aktiv in die Weiterentwicklung der Sicherheitskultur einbezogen: Ideen werden zusätzlich auf den Prüfstand gestellt, indem jede Maßnahme zunächst auf ihre Praxistauglichkeit getestet und erst nach dem MitarbeiterFeedback umgesetzt wird.

Innovative Sauerstofftechnologie für den Hochofenprozess: Sequenz-Impuls-Prozess mit induzierten Stoßwellen (SIP)

• Neues Verfahren von thyssenkrupp entwickelt
• Hochofen in Duisburg als weltweit erster ausgerüstet
• Beitrag zum Klimaschutz

thyssenkrupp Steel Europe Hochofen Schwelgern1 - c thyssenkrupp

Duisburg, 10. März 2020 - thyssenkrupp erprobt in Duisburg mit dem „Sequenz-Impuls-Prozess mit induzierten Stoßwellen“ eine neuartige Hochofentechnologie, um die eigenen Prozesse effizienter zu gestalten. Zudem möchte das Unternehmen mit der Technologie einen Beitrag zur Minderung der CO2-Emissionen leisten – sowohl im eigenen Unternehmen als auch weltweit durch die Vermarktung der Technologie. Nach einem fundierten Forschungs- und Entwicklungsprozess wurde nun auf der Zielgeraden die weltweit erste Anlage am Hochofen Schwelgern 1 und somit auch die Referenzanlage für die Vermarktung fertiggestellt.

Neues Verfahren mit Potential
Das Resultat der von thyssenkrupp AT.PRO tec GmbH, einem Unternehmen der thyssenkrupp Materials Trading GmbH, und thyssenkrupp Steel Europe durchgeführten Entwicklungen ist ein speziell auf den Hochofenprozess zugeschnittenes innovatives Sauerstoffinjektionsverfahren.
„Die Verfahrensentwicklung wurde auf eine „Tiefenwirkung“ des Sauerstoffs ausgelegt. Ziel ist es dabei, die Gas- und Flüssigkeitsströme des Hochofens zu verbessern und somit eine Effizienzsteigerung zu erzielen. Grundlage dafür sind die Kenntnis und die gezielte Anwendung verschiedener gasdynamischer Phänomene bei der Sauerstoffinjektion“, erläutert Dr. Rainer Klock, Manager Ofenmetallurgie des Hochofenbetriebes Schwelgern von thyssenkrupp Steel Europe, die neue Technologie.
Zur technischen Umsetzung wird in jede der 40 Blasformen des Hochofens 1 eine zusätzliche Lanze eingesetzt durch die der Sauerstoff injiziert wird. Jede der 40 Lanzen wird von einer eigenen Injektionseinheit, der sogenannten SIP-Box, versorgt.
„Ich freue mich, dass wir mit Schwelgern 1 einen der größten Hochöfen Europas haben, an dem unsere SIP-Technologie jetzt installiert ist“, sagt Gerd König, geschäftsführender Gesellschafter der thyssenkrupp AT.PRO tec GmbH. „In Kürze werden wir auch in der Lage sein, durch Referenzwerte die Rentabilität der Technologie nachzuweisen und aufzuzeigen, dass sie die Prozesse im Hochofen optimiert.“

 Die Ergebnisse der in Zusammenarbeit mit der RWTH Aachen durchgeführten Forschungen und Untersuchungen stimmen Jörg Glebe, Geschäftsführer der thyssenkrupp AT.PRO tec GmbH, zuversichtlich: „Bei einer Effizienzsteigerung des Hochofenprozesses wird der Verbrauch der Reduktionsmittel Koks und Einblaskohle optimiert. So können CO2- Emissionen und Kosten reduziert werden. Schon ein Austausch von fünf Kilogramm Koks durch Einblaskohle pro Tonne Roheisen würde am Hochofen Schwelgern 1 zu einem jährlichen Kosteneinsparpotential in Millionenhöhe führen.“

Ausblick: Weltweite Vermarktung
Bereits jetzt stößt die Technologie auf breites Interesse. Derzeit finden Gespräche mit großen Anlagenbauern statt. Ziel ist es, das Verfahren flächendeckend auf den Markt zu bringen und die Ausrüstung von Hochöfen zu begleiten. „Wir sehen großes wirtschaftliches Potential in unserer Technologieentwicklung und sind überzeugt, dass sie sich schnell auf dem Weltmarkt dursetzen wird“, sagt Wolfgang Schnittker, CEO der thyssenkrupp Materials Trading.

Beitrag zur Klimastrategie der Stahlproduktion von thyssenkrupp
Bis 2050 soll die Stahlproduktion bei thyssenkrupp klimaneutral werden. In einem ersten Zwischenziel möchte thyssenkrupp bis zum Jahr 2030 die Emissionen aus Produktion und Prozessen im eigenen Unternehmen sowie die Emissionen aus dem Bezug von Energie gegenüber dem Referenzjahr 2018 um 30 Prozent senken. Die Vermeidung von CO2 („Carbon Direct Avoidance“, CDA) ist dabei einer von zwei Pfaden der Strategie.
In einem nächsten Schritt sollen dazu die Hochöfen teilweise auf Wasserstoff umgestellt werden. Damit schließlich alle Chancen zur weiteren Optimierung der Hochofentechnologie ausgeschöpft werden, erprobt thyssenkrupp die neue Sauerstoffinjektion den „SequenzImpuls-Prozess mit induzierten Stoßwellen“ am Großhochofen Schwelgern 1.

Der Stahlbereich von thyssenkrupp richtet Regionalwettbewerb für „Jugend forscht“ in Duisburg aus

84 Nachwuchstüftler stellen ihre Ideen vor

Duisburg, 20. Februar 2020 - Da rauchen die Köpfe: Naturwissenschaften und Mathematik sind die Bereiche, mit denen sich junge Menschen im Rahmen von „Jugend forscht“ auseinandersetzen. Jahr für Jahr haben die Teilnehmerinnen und Teilnehmer innovative Ideen für verblüffende Lösungsansätze. 39 Projekte sind es in diesem Jahr, die die Teilnehmenden bei Jugend forscht am Mittwoch, 19. Februar 2020, im Technikzentrum von thyssenkrupp in Duisburg einer Fachjury präsentiert haben.
Die Stahlsparte ist bereits zum 38. Mal Gastgeber für die Tüftlerwettbewerbe. Insgesamt haben in diesem Jahr 84 Schülerinnen und Schüler, Auszubildende und Studierende aus dem Ruhrgebiet eigene wissenschaftliche Fragestellungen in Kategorien wie Biologie, Chemie oder Mathematik entwickelt, für die bisher keine Lösungen existierten. Der Fantasie waren kaum Grenzen gesetzt, was auch die ungebrochene Motivation zur Teilnahme verdeutlicht.  

Blindenpilot, überkochende Milch und Wärmebilddrohne „Schaffst du“ lautet das diesjährige Motto des Nachwuchswettbewerbs. In der Kategorie Technik haben Jens Stuckenholz (17) und Konstantin Heimüller (17) vom Andreas-Vesalius-Gymnasium in Wesel den ersten Platz belegt. Sie haben einen Gurt erfunden, der sehbehinderten Menschen mithilfe von Ultraschallsensoren und Vibrationsmodulen mitteilt, wo und in welcher Entfernung sich ein Hindernis befindet.

Auch bei „Schüler experimentieren“, der Juniorensparte von „Jugend forscht“, gibt es einen ersten Platz. Dieser ging an Tim Neidert (13) und Elisa Strom (12) vom Immanuel-Kant-Gymnasium in Heiligenhaus in der Kategorie Physik. Sie haben das Überkochverhalten verschiedener Milcharten und verschiedene Tipps, die das Überkochen verhindern sollen, untersucht. Zudem waren Auszubildende von thyssenkrupp Steel unter den Gewinnern.

Ein dritter Platz in der Kategorie Arbeitswelt ging an Linus Winstroth (20), David Todorovic (18) und Leon Luca Koch (18) am Standort Duisburg. Ebenfalls ein dritter Platz in der Kategorie Technik ging an Andrej Keiner (19), Sami Hasan Kalay (20) und Lars Klimzak (19), die am Standort Kreuztal eine Wärmebilddrohne entwickelt haben.
„‚Jugend forscht‘ bietet jungen Menschen eine wunderbare Möglichkeit, über den Alltag hinauszudenken und aus einer anfangs kleinen Idee einzigartige und praktikable Lösungen zu entwickeln. Wenn Schülerinnen und Schüler, Auszubildende und Studierende in ihrer Freizeit so viel Energie und Freude in die Weiterentwicklung und Erforschung einer Idee bis hin zum Prototypen investieren, merke ich, wie viel Potenzial in unserem Nachwuchs und damit in unserer Zukunft steckt“, sagt Volker Grigo, Leiter der Ausbildung von thyssenkrupp Steel.  

V. l.: Jens Stuckenholz (17) und Konstantin Heimüller (17) vom Andreas-Vesalius-Gymnasium in Wesel haben den ersten Preis in der Kategorie Technik belegt. Ihr Blindenpilot hilft sehbehinderten Menschen dabei sich im Alltag besser zurecht zu finden, indem Ultraschallsensoren und Vibrationsmodule sie auf Hindernisse hinweisen.

Warum kocht Milch im Topf über? Und welche Tipps dagegen helfen wirklich? Tim Neidert (13) und Elisa Strom (12) (v.l.n.r.) vom Immanuel-Kant-Gymnasium in Heiligenhaus haben mit ihrem Experiment über die Eigenschaften von kochender Milch den ersten Preis in der Kategorie Physik bekommen.  Fotos: thyssenkrupp Steel


thyssenkrupp als Gastgeber des Regionalwettbewerbs „Jugend forscht“
Neben vielen anderen Förderprogrammen, Kooperationen mit Partner- und Hochschulen sowie Projekten für Schülerinnen und Schüler engagiert sich thyssenkrupp seit 38 Jahren im Rahmen des Wettbewerbs „Jugend forscht“ bzw. „Schüler experimentieren“ für junge Menschen.
Am diesjährigen Regionalwettbewerb im Bildungszentrum Duisburg nahmen 84 Kinder, Jugendliche und junge Erwachsene aus Castrop-Rauxel, Duisburg, Düsseldorf, Essen, Heiligenhaus, Kreuztal, Mülheim an der Ruhr, Oberhausen, Sankt Augustin, Vreden und Wesel teil.
Die Siegerteams der regionalen Runde treten Anfang April beim Landeswettbewerb in Leverkusen an. Abschließend geht es ins Finale auf Bundesebene, deren Preisträger im Mai 2020 gekürt werden.

thyssenkrupp Steel digitalisiert Auftragsdisposition im Eisenbahnbetrieb

Duisburg, 17. Februar 2020 -  Rund 300 Kilometer Schienennetz erstrecken sich über das Werksgelände von thyssenkrupp Steel im Duisburger Norden. Die Eisenbahn ist der entscheidende Transportweg für Rohstoffe und Produkte auf dem Gelände und über die Werksgrenzen hinaus. Mit einer App vereinfacht thyssenkrupp Steel seit Kurzem die Kommunikation zwischen Auftragsdisponenten und Lokführern.

Altes System stieß an Grenzen
Bisher fand die Kommunikation vor allem über Sprechfunk statt. Der Disponent erzeugte einen Auftrag im System, informierte den Lokführer, wartete die Bestätigung des Lokführers ab und bestätigte dann den Auftrag im System. Ein aufwändiges und zeitraubendes Unterfangen für alle Beteiligten. „Um das zu ändern, haben wir ein interdisziplinäres Team gebildet“, erklärt Michael Heise, Senior Engineer im Bereich Logistik bei thyssenkrupp Steel. „Unser Ziel war ein digitaler Weg, der die Erfassung von Arbeitsaufträgen ohne Kommunikation zwischen Disponent und Lokführer ermöglicht.“

Nutzung der neuen Dispositions-App im Eisenbahnbetrieb bei thyssenkrupp Steel.

Entwicklungsarbeit in Rekordzeit
Nach nur vier Wochen stand der Prototyp für den Feldversuch bereit, inklusive eingebautem Feedback von Lokführern und Disponenten. Die zugrundeliegende cloud-basierte Systemarchitektur entwickelte das Team dabei ebenfalls gleich mit. Das Ergebnis: Der Austausch zwischen Disponent und Lokführer findet nun fast ausschließlich über eine neu entwickelte App statt.
Insgesamt werden so eine Vielzahl von Gesprächen über Sprechfunk überflüssig. Zudem können zukünftige Apps die neue Cloud-Umgebung ebenfalls nutzen. Auch deswegen zählte das Team um Michael Heise im Dezember 2019 beim unternehmensinternen „steeltomorrow“-Innovationswettbewerb zu den Gewinnern.

Die App vereinfacht die Kommunikation zwischen Lokführer und Disponent.

Weiterer Puzzlestein der Roadmap Digitalisierung von thyssenkrupp Steel
Die neue App steht stellvertretend für viele Initiativen, mit denen thyssenkrupp Steel die digitale Transformation gezielt und konsequent vorantreibt. Dafür bündelt das Unternehmen Digitalisierungsaktivitäten über alle Bereiche hinweg und stärkt kontinuierlich die digitalen Kompetenzen im Unternehmen. thyssenkrupp Steel steigert durch solche Lösungen beispielsweise die Produktionsperformance, integriert die Wertschöpfungsketten im Unternehmen und erhöht darüber hinaus die Sicherheit der konzernweiten Digitallandschaft.

Die Fehler der Vergangenheit

Wütende Aktionärer, Stahlarbeiter mit Ängsten
Duisburg, Februar 2020 - Die Spannbreite der wirtschaftlichen Sorgen bei thyssenkrupp ist breit aufgestellt. Schon der abgelöste Konzernchef Kerkhoff hatte im Herbst 2019 den Zorn der Aktionäre deutliche vernehmen müssen. 
Der aktuelle Sparzwang bei den tiefroten Zahlen verunsichert und ärgert zugleich, da ein Missmanagement zur eklatanten Kostenexplosion von fast 4,5 Mrd. Euro in Investitionen im Ausland zum Ausbluten der heimischen Werke führt. Und die im Herbst 2019 neue Vorstandschefin Martina Merz hatte nach nur dreimonatiger Amtszeit mit ihren klaren Aussagen, dass die aktuelle Lage ernüchternd sei, das ein Verlust von nun 372 Millionen Euro (2019 60 Millionen) und einer Nettoverschuldung von gut 7 Mrd. Euro bei einem geschrumpften Eigenkapital von etwas unter 2 Mrd. Euro zum puren Entsetzen beitrug. Auch der nach dem Aus von Pramal Desai neue Stahlsprtenchef Bernhard Osberg

Bei der Belegschaft geht die Angst um den Job um. Die IG Metall nimmt kein Blatt mehr vor den Mund und Duisburgs OB Sören Link stellt sich beim vom Aus bedrohten Grobstahlwerk in Duisburg-Hüttenheim hinter die Belegschaft und fordert klare Aussagen der Verantwortlichen. Echtes Entsetzten hatte sich bei den HKM-Mitarbeitern breit gemacht, als am Donnerstag (13. Februar) durchsickerte, dass entweder ein Verkauf für Hüttenheim - wie bei der gut agierenden Elevator Sparte - oder das Aus im Juni 2020 drohe. Also keine dringend notendigen Investitionen oder die eine vor Jahresfrist angedachte Fusion mit Tatra um am Weltmarkt konkurrenzfähig zu bleiben.
Nun drohen mehr als 200 0Stahlarbeitern im Warmbreitbandwerk in Bochum und rund 800 Mitarbeitern beim Hüttenheimer Werk in Duisburg durch den Sparzwang der Arbeitsplatzverlust.

Duisburg, 30. Januar 2020 -Das Duisburger Werk von thyssenkrupp Steel ist der fünftgrößte Stahlstandort der Welt. Ein solches, integriertes Hüttenwerk steht nie still. An 365 Tagen wird rund um die Uhr gearbeitet. Tagtäglich werden im Hafen von thyssenkrupp Steel in Duisburg enorme Mengen Rohstoffe angeliefert – vor allem Eisenerz und Kohle für den Einsatz im Hochofen. Diese Rohstoffe müssen aufbereitet und der Produktion kontinuierlich in bester Qualität zur Verfügung stehen.

Idee von zuhause in den Betrieb überführt 

Greifer heben die verschiedenen Stoffe aus den Schiffen, damit sie im Werk weiter transportiert werden können. Weil alles unter freiem Himmel stattfindet, macht Regen den Greifern hin und wieder einen Strich durch die Rechnung: Manche Stoffe sind so fein, dass Nässe das Material in Schlamm verwandelt. Ein Verladen mit den Greifern wird dann unmöglich.
Weil das Trocknen des Materials lange dauert und der nächste Regen oft schneller ist, haben die Ingenieure von thyssenkrupp Steel nach Lösungen gesucht – und sind bei den Kleinsten fündig geworden.

„Wir brauchen eine chemische Lösung, um die Erze schneller zu trocknen“ – Das war der Auftrag, mit dem sich der Chemiker Dr. Stefan Wienströer und sein Team der Sache annahmen. Gleich zu Beginn kam dem Vater von zwei Kindern eine Idee: Windeln. In denen wird üblicherweise Natriumpolyacrylat eingesetzt, um Flüssigkeit aufzunehmen. Der Stoff gehört zu den sogenannten Superabsorbern: Kunststoffe, die in der Lage sind, ein Vielfaches ihres Eigengewichts an Flüssigkeiten aufzunehmen.

Arbeitsaufwand und Kosten reduziert

Deren Einsatz erwies sich auch im Hafen als goldrichtig: In mehreren Versuchen bewies das Team gemeinsam mit dem Rohstoffeinkauf, dass sich die Technik nahtlos in die bestehenden Abläufe integriert – ohne Qualitätsverlust bei den Rohstoffen. Gleichzeitig verbesserten sich Logistik und Kosten des Hafenumschlags.

„Statt Tage oder Wochen auf das Trocknen zu warten, nutzen wir jetzt bei Bedarf die Superabsorber. Ein Greifer mischt diese unter, danach sind die Rohstoffe binnen zwei Stunden transportfähig“, stellt Stefan Wienströer zufrieden fest.
 „Ein verlässlicher Produktionsfluss ist in einem integrierten Hüttenwerk der entscheidende Faktor. Wir können mit unserem Ansatz an einer wichtigen Stelle für mehr Prozessstabilität sorgen.“

Freuen dürfen er und das Team sich nicht nur über den operativen Erfolg ihrer Idee: Im Dezember 2019 gewann das Team mit dem Projekt auch den Wettbewerb „steeltomorrow“, mit dem thyssenkrupp Steel jedes Jahr interne Innovationsprojekte auszeichnet.

Im Hafen von thyssenkrupp Steel in Duisburg - Foto thyssenkrupp Steel - werden täglich enorme Mengen Rohstoffe umgeschlagen – insbesondere Eisenerz und Kohle für den Einsatz im Hochofen.

Kleinen Menschen eine große Freude bereiten

Duisburg, 11. Dezember 2019 - Ein Geschenk zu bekommen und auspacken zu dürfen, ist für Kinder das Größte. In Duisburg leben viele Kinder, die auch zu Weihnachten keine Geschenke bekommen und gerade das Nötigste zum Leben haben. thyssenkrupp Steel und seine Mitarbeiter wollen bedürftigen Kindern in Duisburg zu Weihnachten ein Lächeln schenken. Zusammen mit den Vereinen Kulturbunker Bruckhausen e.V., Soziale Dienste Marxloh und Immersatt Kinder- und Jugendtisch e.V. erfüllen die Stahlarbeiter Wünsche von Kindern und sorgen für ein Frühstück vor der Schule.
„Wir nehmen unsere soziale Verantwortung in Duisburg und der Region und unsere Absicht, ein guter Nachbar zu sein, sehr ernst. Zahlreiche Kinder in Duisburg wachsen nicht sorgenfrei auf. Ich freue mich sehr, dass sich so viele unserer Mitarbeitenden auch wieder an der diesjährigen Aktion beteiligen und denen geben, denen es an Wichtigem fehlt. Bei diesen Aktionen geht darum, dass wir Duisburger Kinder beim Großwerden unterstützen“, sagt Dr. Sabine Maaßen, Personalvorstand der thyssenkrupp Steel Europe AG.

Grundlage zum Großwerden

Der Verein Immersatt versorgt mit Spenden jede Woche 800 benachteiligte Kinder und Jugendliche in Duisburg an insgesamt 33 Schulen mit Frühstückstüten. Außerdem betreut der Verein in zwei Einrichtungen insgesamt 86 Schüler im Alter von sechs bis zwölf Jahren nach dem Unterricht. Die Kinder bekommen Mittagessen, Hausaufgabenbetreuung, eine Nachmittagsbeschäftigung wie Musik oder Sport – und vor allem eine Gemeinschaft.

Über 36.000 Euro haben die Stahlsparte von thyssenkrupp und ihre Mitarbeiter in den vergangenen acht Jahren gespendet, um eine kindgerechte Grundversorgung mit regelmäßigen Mahlzeiten zu gewährleisten. In diesem Jahr hat das Christkind weitere Gehilfen: Die von Kulturbunker Bruckhausen und von Soziale Dienste Marxloh betreuten Kinder haben ihre Weihnachtswünsche an das thyssenkrupp Team gegeben. Und Mitarbeiter des Stahlherstellers erfüllen im Rahmen der Aktion 150 reale Wünsche – von Inlineskates und Fußbällen bis zu Pullovern.

Ein Geschenk zu Weihnachten zu bekommen und auspacken zu dürfen, ist für Kinder das Größte, aber nicht für alle selbstverständlich. Für die Duisburger Kinder, denen es oft am Nötigsten mangelt, spenden thyssenkrupp Steel und seine Mitarbeiter für die Vereine Kulturbunker Bruckhausen e.V., Soziale Dienste Marxloh und Immersatt Kinder- und Jugendtisch e.V.    

Spenden kann jeder

Die Spendenaktion ist nicht nur auf thyssenkrupp Mitarbeiter beschränkt. Jeder kann die Vereine unterstützen – auch regelmäßig, aber zur Weihnachtszeit ganz besonders.

Immersatt Kinder- und Jugendtisch e. V.

Spendenkonto Sparkasse Duisburg

IBAN DE74 3505 0000 0200 0895 48

Soziale Dienste Marxloh gGmbH

Spendenkonto Commerzbank Duisburg

IBAN DE45 3564 0064 0700 6687 00

Kulturbunker Bruckhausen e.V.

Spendenkonto Sparkasse Duisburg

IBAN DE74 3505 0000 0200 0068 07

Ob reale Kinderwünsche oder regelmäßige Mahlzeiten: Die Vereine Kulturbunker Bruckhausen e.V., Soziale Dienste Marxloh und Immersatt Kinder- und Jugendtisch e.V. sorgen für ein Frühstück vor der Schule und erfüllen die Wünsche von Kindern: Inline-Skates, ein Fußball, ein Pullover, Schuhe. In der Hauptverwaltung von thyssenkrupp Steel können sich die Mitarbeiter einen von 150 Kinderwünschen vom Baum pflücken und erfüllen.

Politik mischt sich ein: Kampf um die größten deutschen Stahlstandorte

Resolution der SPD-Bundestagsabgeordneten der größten deutschen Stahlstandorte
Gemeinsam an der Seite der Stahlarbeiter*innen - Gemeinsam für die Zukunft der deutschen Stahlindustrie
Kommentar

Berlin/Duisburg, 29. November 2019 - Die Stahlarbeiter*innen und die SPD verbindet eine lange Geschichte. Eine Geschichte des gemeinsamen Kampfes für gute Arbeit, eine Geschichte der Zusammenarbeit, eine Geschichte des Vertrauens. Heute steckt die Stahlindustrie in Europa in einer Krise – eine Krise, die die Zukunft eines starken Wirtschaftszweigs und die Zukunft vieler Beschäftigten bedroht.
Ob im Saarland, in Bremen oder an der Ruhr – in ganz Deutschland blickt die deutsche Stahlindustrie in eine ungewisse Zukunft. Wir treten ein für eine ökonomisch zukunftsfähige Stahlindustrie, die Arbeitsplätze sichert und die ökologischen Herausforderungen anpackt. Unternehmen und Politik müssen zum Erhalt der Standorte zusammenarbeiten. Dann wird Stahl in Deutschland Zukunft haben.
1. Der sauberste Stahl weltweit als Innovationsmotor vor Ort.
Wir wollen sauberen Stahl fördern und den Import von emissionsintensivem Stahl sinnvoll steuern. Die Industrie der Zukunft trägt Verantwortung für einen ökologischen Wandel in der Welt. In den letzten 25 Jahren konnte durch Forschung und Entwicklung die CO2-Emissionsbelastung durch die deutsche Stahlindustrie pro Tonne Stahl bereits um mehr als 22% verringert werden.
Wir unterstützen weitere Innovationen, die dazu beitragen, Emissionen weiter zu verringern. Emissionen kennen keine Grenzen. Es wird nichts nützen den im Vergleich umweltfreundlicheren deutschen Stahl durch Importe zu ersetzen, wenn der importierte Stahl eine wesentlich schlechtere Umweltbilanz aufweist. Die vergleichsweise hohen Umweltstandards in der deutschen Stahlproduktion, müssen Vorbild sein für die Stahlindustrie in Europa und der Welt.
Deshalb ist unser Anspruch, dass diese im Rahmen der europäischen Handelspolitik bei der Bewertung der Außenhandelsbeziehungen mit einfließen. Es gilt daher auf europäischer Ebene zu prüfen, inwieweit durch Konzepte wie eine sog. „Green-Boarder-Tax“, die Einhaltung von Umweltstandards als Standortvorteil geschützt werden können.
Das Bundeswirtschaftsministerium ist hier gefordert Vorschläge zu formulieren, wie in Kooperation mit der Europäischen Union das Ziel einer „Green-Boarder-Tax“ umgesetzt werden kann. Damit die deutsche Stahlindustrie auch zukünftig noch die sauberste Stahlindustrie weltweit bleibt, braucht es mehr Investitionen in den sozial-ökologischen Umbau der Industrie, die sich insbesondere durch Förderung von Forschung und Entwicklung zur ökologischen Herstellung von Grundstoffen zeigen muss.
Das Ziel muss dabei sein, langfristig eine CO2-neutrale Stahlproduktion zu ermöglichen. Dazu ist die Versorgung mit erneuerbare Energien notwendig, um das Ziel einer CO2-neutralen Stahlherstellung zu erreichen – hierzu müssen Länder, Bund und Europa ihren Beitrag leisten. Dies umfasst neben der Erzeugung der nachhaltigen Energie insbesondere auch den Ausbau der Energieinfrastruktur – und speicherung.
2. Gute und mitbestimmte Arbeitsplätze auch in Zukunft sichern.
Wir wollen, dass keine Region auf der Strecke bleibt. Wir wollen nicht, dass der Klimawandel auf dem Rücken der Beschäftigten bewältigt wird. Eine zukunftsfähige Stahlindustrie sichert auch in Zukunft gute und mitbestimmte Arbeitsplätze. Gute Arbeit bedeutet Teilhabe und Teilhabe ermöglicht ein gutes Leben.
Deshalb müssen wir die politischen Instrumente zielgenau darauf ausrichten, dass Arbeitsplätze zukunftsfest erhalten werden können. Klar ist dabei, dass die Unternehmen hier eine große Verantwortung tragen. Die Betriebe sind leistungsfähig. Die Beschäftigten sind gut qualifiziert.
Wir erwarten, dass die Unternehmen sich ihrer Verantwortung gegenüber der Belegschaft bewusst sind und notwendige Investitionen zum Erhalt der Standorte tätigen. Die Beschäftigten sind ein Standortvorteil für die deutsche Stahlindustrie. Durch die Montanmitbestimmung leisten die Beschäftigten, neben ihrer täglichen Arbeit, durch die Ausübung echter Mitbestimmungsrechte einen großen Beitrag für die Betriebe.
Die Beschäftigten haben ihre Verantwortung wahrgenommen.
Politik kann die Betriebe in schwierigen konjunkturellen Lagen unterstützen. Eine wichtige Maßnahme ist dabei das Kurzarbeitergeld. Gerade in großen Betrieben muss manchmal zum Erhalt der Arbeitsplätze schnell reagiert werden. Ob in der Finanzkrise 2008 oder in regionalen Stahlkrisen - das Kurzarbeitergeld hat seine Eignung als Instrument zum Erhalt von Arbeitsplätzen unter Beweis gestellt. Insbesondere durch die Einführung von einer konkreten Verordnungsermächtigung zur Flexibilisierung des Instrumentes, müssen wir die Handlungsfähigkeit in Krisensituationen verbessern und effektiver gestalten.
3. Weiterbildung
Wir wollen auch, dass alle Stahlarbeiter*innen eine klare Perspektive für die Zukunft bekommen. Das beste Stellensicherungsinstrument ist für uns die Qualifikation und Weiterbildung – denn Innovation braucht die klügsten Köpfe. Neben dem geschaffenen Qualifizierungschancengesetz, mit dem der Bund die Möglichkeiten der Weiterbildung für die Beschäftigten erheblich erleichtert hat, braucht es nun eine weitergehende Förderung, um im bestehenden Transformationsprozess der Stahlindustrie den Beschäftigten eine Zukunft in Beschäftigung zu ermöglichen.
Hierzu braucht es höhere Zuschüsse an die Arbeitgeber und Arbeitnehmer für Weiterbildung sowohl im Bereich des Entgeltes als auch bei den Weiterbildungskosten. Wir sind bereit, die Betriebe zu unterstützen, die Forschung voranzutreiben, notwendige Investitionen zu tätigen und Arbeitsplätze zu sichern. Wir erwarten aber auch, dass sich die Unternehmen zum Stahlstandort Deutschland bekennen. Das bedeutet zu allererst einen Verzicht auf betriebsbedingte Kündigungen. Wir SPD-Bundestagsabgeordnete aus den 20 größten Stahlstandorten Deutschlands haben uns zusammengeschlossen. Wir sind uns sicher: Der Stahlstandort Deutschland hat Zukunft.

SPD-Bundestagsabgeordnete aus den 20 größten Stahlstandorten Deutschlands kämpfen gemeinsam für die Stahlstandorte
Die SPD-Bundestagsabgeordneten Bärbel Bas und Mahmut Özdemir haben sich heute mit den SPD-Bundestagsabgeordneten aus den 20 größten Stahlstandorten Deutschlands zusammengeschlossen, um gemeinsam für den Erhalt der Standorte und der Arbeitsplätze zu kämpfen.
"Wir wollen gemeinsam deutlich machen, dass unsere Stahlstandorte dann eine Zukunft haben, wenn Politik, Beschäftigte und vor allem auch die Unternehmen zum Erhalt der Standorte zusammenarbeiten", so die beiden Duisburger Abgeordneten. "Wir sind bereit, die Betriebe zu unterstützen, die Forschung voranzutreiben, notwendige Investitionen zu unterstützen und Arbeitsplätze zu sichern", erklärt Bärbel Bas.
"Wir erwarten aber auch, dass sich die Unternehmen zum Stahlstandort Deutschland bekennen und ihrerseits notwendige Investitionen zum Erhalt der Standorte tätigen. Die Unternehmen tragen eine große Verantwortung. Wir erwarten, dass die Unternehmen sich ihrer Verantwortung gegenüber der Belegschaft bewusst sind und mit den Betriebsräten zusammenarbeiten. An erster Stelle steht für uns der Verzicht auf betriebsbedingte Kündigungen." Mahmut Özdemir ergänzt: "Wir wollen, dass keine Region auf der Strecke bleibt. Eine zukunftsfähige Stahlindustrie sichert auch in Zukunft gute und mitbestimmte Arbeitsplätze."
Die Stahlindustrie müsse natürlich klimafreundlicher werden.
"Klimaschutz kann aber nicht heißen, dass wir aus der Stahlproduktion aussteigen und dafür Stahl importieren, der mit mehr CO2- Emissionen produziert wurde. Wir wollen nicht, dass der Klimawandel auf dem Rücken der Beschäftigten bewältigt wird. Wir nehmen das Kuppelgas aus dem Hochofen und der Kokerei in Marxloh-Schwelgern, bringen es nach Laar ins Kraftwerk und verstromen es dort für die Eigenbedarfe.
Von der Bedeutung für Fernwärme ganz zu schweigen. Solange uns das in Europa keiner mit dieser Effizienz nachmacht, setzen wir den Maßstab und wollen weiter an Innovationen tüfteln, um den Kindern und Enkeln der Beschäftigten die Arbeitsplätze von morgen und übermorgen zu bereiten."
Zusammen mit den Stahlarbeiterinnen und Stahlarbeitern werden Bärbel Bas und Mahmut Özdemir am nächsten Dienstag in Duisburg auf die Straße gehen. Die Beschäftigten fordern Investitionen in die Zukunft des Stahlstandorts Duisburg und den Verzicht auf betriebsbedingte Kündigungen und Schließungen. Dabei werden sie Seit' an Seit' von der SPD Duisburg und den zwei Duisburger Bundestagsabgeordneten unterstützt. Gemeinsam haben die Bundestagsabgeordneten aus den 20 größten Stahlstandorten vereinbart, die Zukunft der deutschen Stahlindustrie beim SPD-Bundesparteitag, der am 6. Dezember beginnt, auf die Tagesordnung zu bringen.

Kommentar:

Neben den Autobauern ist weltweit das deutsche Know-how um den Stahl gefragt. Gefragt ist jetzt erneut ein Mitwirken aller, dieses Know-how, viel wichtiger aber die Standorte der Produktionen in Deutschland und deren Arbeitnehmer zu sichern und eine sichere Zukunft zu geben. Wo sind kritische Töne aus der Politik oder den Stiftungen (Krupp), die maßgeblich für den Schutz dieser immens wichtigen Standorte mit in der Verantwortung stehen. Das schließt auch die EU mit ein, die sich immer wieder damit hervorgetan hatte, den Stahlproduzenten in Europa nicht die volle Unterstützung gewährt zu haben.
Dies als die Chinesen mit Dumpingpreisen den Markt belasteten, dies mit enormen Auflagen in punkto Techniken für den Klimaschutz, den kein anderes Land so wie hier in Deutschland vorangetrieben hatte. Dass dann seitens der EU mit widersinnigen Forderungen (Auflagen) für die Zukunft dafür gesorgt wird, das Ängste hier geschürt werden und diebisches Händereiben in Fernost exakt die Gegensätze aufzeigen, die es im globalen Sektor real gibt.
Dass dann noch hochdotierte Manager mit immens teuren Investitionen in Amerika oder Südamerika sowie Fusionsabsichten umsetzten bzw. versuchten, war noch nicht die Krönung der üblen Abläufe. Abfindungen und Pensionszahlungen in Millionenhöhe nach dem Scheitern - das ist der Höhepunkt der alle abhängig Beschäftigten umtreibt. Zu Recht!
Wann hört das auf? Wie kann den Aufsichtsräten sozusagen eine Aufsicht ans Bein geklebt werden, die befugt wäre auch drastische Weisungen umsetzen zu müssen, wenn es die Situation erfordert? Wer hat den Mumm dem Ganzen nachhaltig entgegenzuwirken? Eine Resolution der Bundestagsabgeordneten ist eine (gute) Sache, leider nicht verbindlich. Harald Jeschke

Essen/Duisburg, 21. November 2019 -  Der neu formierte Vorstand des Stahlkonzerns will den Umbau des Unternehmens vorantreiben. Man sei mit der Performance vieler Geschäftsbereiche nicht zufrieden, so der Vorstand in der heutigen Bilanzpressekonferenz. Als Folge habe man vier klare Prioritäten für die Zukunft gesetzt: die Konzentration auf das Performance-Thema, die Elevator-Transaktion, die Zukunftsfähigkeit des Stahlgeschäfts und die Weiterentwicklung der Organisation. Oberstes Ziel des Unternehmens sei weiterhin, die Leistungsfähigkeit der Geschäfte zu steigern.

In allen Bereichen laufen bereits zahlreiche Maßnahmen.
Im Bereich der Organisationsentwicklung plant der Konzern flachere Hierarchien und eine direkte Art der Zusammenarbeit. So schafft der Konzern die Matrix-Organisation ab. Bei Components Technology und Industrial Solutions werden die Führungsgesellschaften weitgehend aufgelöst.

In der Zentrale wird die Zahl der zentralen Funktionen von 15 auf 10 reduziert. Die Anzahl der knapp 800 Mitarbeitenden wird hier auf ca. 430 in den kommenden zwölf Monaten reduziert. So schnell wie erwartet würden sich die bisherigen Maßnahmen aber nicht auswirken. Deshalb wird Thyssenkrupp die im August 2018 aufgestellten Mittelfristziele nicht wie geplant im Geschäftsjahr 2020/2021 erreichen.
Im abgelaufenen Geschäftsjahr hat Thyssenkrupp ein leichtes Wachstum erzielt. Auftragseingang und Umsatz stiegen auf jeweils 42 Milliarden Euro, ein Plus von je einem Prozent gegenüber den Vorjahreswerten. Wachstum brachten vor allem die Industriegütergeschäfte, während es in den Werkstoffgeschäften gebremst wurde. Das Bereinigte EBIT 1 des Konzerns entspricht mit 802 Millionen Euro (Vorjahr: 1,4 Milliarden Euro) der im August angepassten Prognose.

Unter dem Strich verzeichnet Thyssenkrupp für das Geschäftsjahr 2018/2019 einen Jahresfehlbetrag von 260 Millionen Euro (Vorjahr -12 Millionen Euro). Vor dem Hintergrund der schwachen operativen Performance und der Finanzlage schlagen Vorstand und Aufsichtsrat der Hauptversammlung am 31. Januar 2020 vor, für das Geschäftsjahr 2018/2019 keine Dividende auszuschütten. idr
Infos: www.thyssenkrupp.com

NRW-Wirtschaftsminister Pinkwart startet bei thyssenkrupp Versuchsreihe zum erstmaligen Einsatz von Wasserstoff im Hochofen

Duisburg, 11. November 2019 - thyssenkrupp Steel hat in Duisburg eine Weltpremiere gefeiert: Der Duisburger Stahlhersteller startete eine Versuchsreihe zum Einsatz von Wasserstoff im laufenden Hochofenbetrieb. Es sind die bislang ersten Tests dieser Art. Sie dienen dem Ziel, die bei der Stahlherstellung entstehenden CO₂-Emissionen nachhaltig zu reduzieren. Der Versuchsstart im Beisein von NRW-Wirtschafts- und Digitalminister Prof. Dr. Andreas Pinkwart markiert einen Meilenstein in der Transformation zur klimaneutralen Stahlproduktion.

Zwischenziel 2030: 30 Prozent weniger Emissionen

Die nun gestartete Versuchsreihe ist ein wichtiger Baustein der Klimastrategie von thyssenkrupp. Bis 2050 will das Unternehmen klimaneutral werden. Bereits bis zum Jahr 2030 sollen die Emissionen aus Produktion und Prozessen (die sogenannten Scope 1-Emissionen) im eigenen Unternehmen sowie die Emissionen aus dem Bezug von Energie (Scope 2) um 30 Prozent reduziert werden. „Wir haben uns mit unserer Klimastrategie ein klares Ziel gesetzt.“, sagte Dr. Klaus Keysberg, Mitglied des Vorstands der thyssenkrupp AG, zuständig für Materialgeschäfte des Konzerns.

 „Die Stahlproduktion nimmt für die Erreichung unserer Klimaziele eine wichtige Rolle ein, denn der Hebel der Sparte bei der Senkung der Emissionen ist groß. Deswegen treiben wir den Wandel zur Wasserstofftechnologie mit aller Kraft voran.“

Transferstelle, an der der Wasserstoff ins System eingespeist wird. Im Hintergrund: Hochofen 8.

Wasserdampf statt CO₂
Beim klassischen Hochofenprozess werden für die Herstellung von einer Tonne Roheisen rund 300 Kilogramm Koks und 200 Kilogramm Kohlenstaub benötigt. Der Kohlenstaub wird im unteren Schachtbereich des Hochofens als zusätzliches Reduktionsmittel über 28 sogenannte Blasformen eingeblasen. Zum Versuchsstart wurde heute an einer dieser Blasformen am Hochofen 9 Wasserstoff injiziert. Damit beginnt eine Versuchsreihe, in der thyssenkrupp Steel den Einsatz von Wasserstoff schrittweise erst auf alle 28 Blasformen dieses Hochofens und ab dem Jahr 2022 dann auf alle drei weiteren Hochöfen ausweiten will. Der Vorteil: Während beim Einsatz von Einblaskohle CO₂-Emissionen entstehen, entsteht beim Einsatz von Wasserstoff Wasserdampf. Somit können bereits an dieser Stelle im Produktionsprozess bis zu 20 Prozent CO₂eingespart werden.

„Der heutige Tag ist wegweisend für die Stahlindustrie“, sagte Premal Desai, Sprecher des Vorstands von thyssenkrupp Steel Europe. „Wir leisten hier Pionierarbeit. Die Nutzung von Wasserstoff ist der entscheidende Hebel für eine klimaneutrale Stahlproduktion. Der heutige Versuch ist ein weiterer wichtiger Schritt in der Transformation unserer Produktion, an deren Ende grüner Stahl stehen wird. Gleichzeitig sehen wir, was alles möglich ist, wenn Unternehmen und Politik gemeinsam auf ein Ziel hinarbeiten. Für die Förderung des Projekts sind wir dem Land NRW sehr dankbar.“

Förderung durch Land NRW

Das Projekt wird im Rahmen der von der Landesregierung gestarteten Initiative IN4climate.NRW gefördert und vom Betriebsforschungsinstitut des VdEH (BFI) wissenschaftlich begleitet. Im April 2019 übergab die Landesregierung den Förderbescheid für die erste Testphase. NRW-Wirtschafts- und Digitalminister Prof. Dr. Andreas Pinkwart: „Das Projekt ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer treibhausgasneutralen Industrie und ein schönes Beispiel dafür, wie innovative Schlüsseltechnologien aus Nordrhein-Westfalen heraus entwickelt werden können. Wir müssen die Nutzung von Wasserstoff im Industriesektor weiter vorantreiben, denn sie bietet gerade bei der Stahlherstellung große Chancen“.  

Vom Labor in den Industriemaßstab

Der Versuchsstart markiert auch den Übergang des Projekts in den industriellen Maßstab. In den letzten Monaten wurden vorgelagerte Untersuchungen und Simulationsrechnungen durchgeführt. Mit dem Versuch im laufenden Hochofen wird das Projekt auf die nächste Ebene gehoben. „Wir wollen durch die Nutzung von Wasserstoff die Emissionen senken und gleichzeitig weiterhin Roheisen in gewohnter Qualität produzieren“, erläutert Dr. Arnd Köfler, Produktionsvorstand von thyssenkrupp Steel Europe. „Gleichzeitig gilt auch: wir betreten mit der Versuchsreihe am Hochofen 9 technologisches Neuland. Es geht jetzt darum, den Betriebsablauf im Hochofen kontinuierlich zu analysieren und auszuwerten. Die Ergebnisse werden uns helfen, die Ausweitung des Wasserstoffeinsatzes auf alle 28 Blasformen des Hochofens gezielt anzugehen.“

Wasserstoff-Infrastruktur gewinnt an Bedeutung
Wasserstoff wird in den kommenden Jahrzehnten ein zentraler Treiber für die Klimastrategie von thyssenkrupp Steel sein. Nach der Umstellung der Hochöfen plant das Unternehmen ab Mitte der 2020er-Jahre den Aufbau von großtechnischen Direktreduktionsanlagen, die dann mit wasserstoffhaltigen Gasen betrieben werden. Der dort produzierte Eisenschwamm wird zunächst in den bestehenden Hochöfen eingeschmolzen, soll langfristig aber in Elektrolichtbogenöfen mit Hilfe erneuerbarer Energien zu Rohstahl verarbeitet werden.

Mit Air Liquide ist beim Einblasversuch ein Projektpartner an Bord, der über Expertise in der gesamten Wasserstoff-Wertschöpfungskette von der Produktion über die Speicherung bis hin zur Entwicklung von Endverbraucheranwendungen verfügt. Gilles Le Van, Vorsitzender der Geschäftsführung von Air Liquide Deutschland: „Wasserstoff ist der Schlüssel zu Energiewende und industrieller Transformation gleichermaßen. Dieses besondere Molekül kann beides sein: Grundstoff für die Wirtschaft und Medium zur Energiespeicherung und
-rückgewinnung. Bei Air Liquide sind wir vom Potenzial einer weltweiten Wasserstoffwirtschaft überzeugt – und bringen mehr als 60 Jahre Erfahrung und Innovationskraft in diesem Feld in die gemeinsame Projektarbeit ein. So gestalten wir zusammen die Wasserstoffzukunft in Deutschland und tragen zum Erreichen der Klimaziele bei.“ 

NRW-Wirtschafts- und Digitalminister Prof. Dr. Andreas Pinkwart beim Eintragen ins Goldene Buch – gemeinsam mit (v.l.n.r.) Premal Desai, Sprecher des Vorstands thyssenkrupp Steel Europe, thyssenkrupp AG Vorstand Dr. Klaus Keysberg, Gilles Le Van, Vorsitzender der Geschäftsführung von Air Liquide Deutschland, und thyssenkrupp Steel Europe Produktionsvorstand Dr. Arnd Köfler.


Einblasversuch Hochofen - v.l.: Dr. Jens Reichel, Leiter Technische Dienstleistungen & Energie thyssenkrupp Steel Europe, Gilles Le Van, Vorsitzender der Geschäftsführung von Air Liquide Deutschland, Premal Desai, Sprecher des Vorstands thyssenkrupp Steel Europe, der stellvertretende thyssenkrupp Steel Europe Betriebsratsvorsitzende Horst Gawlik, NRW-Wirtschafts- und Digitalminister Prof. Dr. Andreas Pinkwart, thyssenkrupp AG Vorstand Dr. Klaus Keysberg, der thyssenkrupp Steel Europe Gesamtbetriebsratsvorsitzende Tekin Nasikkol, thyssenkrupp Steel Europe Produktionsvorstand Dr. Arnd Köfler, Henning Rehbaum, Sprecher für Wirtschaft, Energie und Landesplanung der CDU-Fraktion im Landtag NRW, und Stefan Schreiber, Hauptgeschäftsführer IHK zu Dortmund.

Investition in Hightech und Zukunft: thyssenkrupp Steel legt Grundstein für neue Feuerbeschichtungsanlage in Dortmund

Duisburg, 30. Oktober 2019 - Die neue und hochmoderne Feuerverzinkungsanlage FBA10 von thyssenkrupp Steel am Standort Dortmund nimmt Form an. Nach Erteilung der Genehmigung durch die zuständige Bezirksregierung in Arnsberg erfolgte heute die symbolische Grundsteinlegung.

nsicht der geplanten Feuerbeschichtungsanlage in Dortmund.

Gemeinsam mit Ministerpräsident Armin Laschet ebnete thyssenkrupp Steel damit den Weg für die zehnte Anlage dieser Art im Ruhrgebiet, die 2021 in Betrieb genommen werden soll. Premiumoberflächen und dauerhafter Schutz vor Korrosion im Automobilbau Feuerverzinkte Produkte gewinnen in der Automobilindustrie zunehmend an Bedeutung.

Die Baustelle der FBA 10 auf der Westfalenhütte in Dortmund.

Die Oberflächenbehandlung des Stahls mit Zink sorgt für hohen Korrosionsschutz und damit für die Langlebigkeit der verbauten Teile im Fahrzeug. „In der Automobilindustrie findet ein substantieller Wechsel von elektrolytisch verzinkten zu feuerverzinkten Stählen statt“, sagte Premal Desai, Sprecher des Vorstands von thyssenkrupp Steel.

ZM Ecoprotect® – Zink-Magnesium-Überzug in Außenhautqualität für hochwirksamen Korrosionsschutz und leichte Verarbeitung.

„Mit der neuen Feuerbeschichtungsanlage begleiten wir diesen Trend und nutzen das entsprechende Marktpotenzial. Die Anlage ist ein zentraler Baustein für unseren Ansatz, uns durch HightechProdukte im Wettbewerb zu differenzieren. Die FBA10 ist damit ein wichtiger Schritt für eine erfolgreiche und nachhaltige Entwicklung von thyssenkrupp Steel.“

Die FBA10 wird Stähle für Innenteile und Außenhautwendungen von Fahrzeugen fertigen und auch die hochinnovativen Zink-Magnesium-Produkte anbieten, die durch eine geringe Auflagenstärke material-, kostensparend und nachhaltig zugleich sind. Dortmund im Zentrum für feuerverzinkte Produkte Wenige Meter neben der neuen FBA10 betreibt thyssenkrupp seit 2001 bereits eine Feuerbeschichtungsanlage, die FBA8. Zukünftig werden hier zusammen eine Millionen Tonnen feuerverzinkte Produkte von den Bändern der beiden hochmodernen Anlagen rollen. Der Standort Dortmund und die Region Ruhrgebiet gewinnen damit weiter an Bedeutung als Kompetenzzentrum für diese Technologie. 

Ministerpräsident Armin Laschet: „Die neue Feuerverzinkungsanlage ist das beste Beispiel dafür, dass Stahl für Innovation und moderne Technologien steht. Der heutige Tag zeigt deutlich: Stahl und thyssenkrupp haben eine Perspektive hier im Ruhrgebiet! Ein starker Standort, der sich dem Wandel immer gestellt hat und heute auch stellt. Diesen Wandel gestaltet die Landesregierung mit der Ruhr-Konferenz mit und sorgt dafür, dass sich diese Region zu einer wirtschaftlich starken Zukunftsregion weiterentwickelt“
Ministerpräsident Armin Laschet weiter: „Nordrhein-Westfalen will als Industrieland Innovationstreiber, etwa auf dem Feld der klimaneutralen Herstellung von Stahl sein. Wir wollen zeigen, dass erfolgreicher Klimaschutz und ein starker Wirtschaftsstandort verbunden werden können und dass wir überzeugende und nachhaltige Antworten auf die Herausforderungen der Energiewende und des Klimawandels geben können.“
Ullrich Sierau, Oberbürgermeister der Stadt Dortmund: „Obwohl das Westfalenhüttengelände zu einem Jobmotor für die Logistik geworden ist, hat die Stahlveredelung hier ihre Heimat. Dafür haben wir immer Flächen vorgehalten. Ich bin sehr froh, dass jetzt diese Investition den Stahlstandort Westfalenhütte zukunftsträchtig macht.
Der Bau der neuen Feuerbeschichtungsanlage knüpft zukunftsweisend an beste Stahl-Traditionen an und macht die Westfalenhütte auch zu einem bedeutenden Kompetenzzentrum für feuerverzinkte Produkte.
Diese hochwertigen Beschichtungen sowie über 100 hochqualifizierte Arbeitsplätze passen zu Dortmunds Charakter einer technologieorientierten Metropole, die den Strukturwandel erfolgreich angegangen ist.“
Hans-Josef Vogel, Regierungspräsident des Regierungsbezirkes Arnsberg: „Hier zeigt sich deutlich: Strukturwandel gelingt mit dem Blick auf zukunftsfähige Technologien, allerdings nicht ohne die jahrzehntelange Expertise des Stahlstandortes Dortmund. Es braucht gerade im Strukturwandel das Vertrauen von Unternehmen in die Region – und genau das beweist thyssenkrupp Steel mit dieser Investition. Die weiterverarbeitenden Industriebetriebe im südwestfälischen Raum profitieren davon.“ Er dankte für die gute Zusammenarbeit. Die Genehmigungsverfahren konnten somit zügig durchgeführt werden.

Investition schafft Arbeitsplätze
Mit der Investition im niedrigen dreistelligen Millionenbereich stärkt thyssenkrupp Steel den Standort Dortmund, an dem derzeit rund 1.300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter tätig sind. Durch die FBA10 werden über 100 weitere Arbeitsplätze hinzukommen.
„Die FBA10 ist eine Investition in den Standort und ein wichtiges Signal an die Belegschaft: thyssenkrupp Steel investiert in die Zukunft und in neue, hoch qualifizierte Arbeitsplätze. Eine Anlage wie die FBA10 wird für Jahrzehnte gebaut und ist genau das richtige Zeichen in unruhigen Zeiten“, betonte Tekin Nasikkol, Gesamtbetriebsratsvorsitzender von thyssenkrupp Steel.
Daten und Fakten:
Die fertige Anlage wird eine Länge von rund 350 Metern besitzen und an der höchsten Stelle etwa 65 Meter messen. Verbaut werden unter anderem 8.000 Tonnen Stahl und 24.000 Kubikmeter Beton. Darunter sind auch 180 Bohrpfähle, die mit einem Durchmesser von etwa 1,5 Metern bis zu elf Meter tief in den Boden reichen. Pro Jahr wird die Anlage rund 600.000 Tonnen feuerverzinkten Stahl herstellen. Die Investitionen belaufen sich auf einen niedrigen dreistelligen Millionenbetrag.

thyssenkrupp Steel: Dritte Tuchfilteranlage in Duisburg nimmt Form an

Duisburg, 11. Oktober 2019 - Hitzerekorde, Greta-Effekt, CO2-Steuer – der Klimawandel beherrscht die Schlagzeilen und stellt andere Umweltthemen in den Schatten. Neben CO2 sind aber auch andere Stoffe ein wichtiges Thema beim Umweltschutz. Dazu gehört etwa Feinstaub, der unter anderem an Sinteranlagen in der Stahlproduktion entsteht.
Deswegen hat thyssenkrupp Steel am Standort Duisburg insgesamt rund 100 Millionen Euro in ein Tuchfilterprojekt investiert, um die Abluft der Sinteranlage zu reinigen. Schon im Frühjahr 2020 soll dann auch die letzte von drei Tuchfilteranlagen in den Betrieb gehen. Beim Bau dieser Anlage wurde nun ein weiterer Teil des Filters in Position gebracht: mit einem Gewicht von 17 Tonnen keine leichte Aufgabe, für die zwei große 80- und 220-Tonnen Krane bereitstanden.  
Weltweit größte und effektivste Anlage Beim „Sintern“ werden Eisenerze mit Koks und anderen Stoffen wie Kalk vermischt, auf rund 1.200 Grad erhitzt und zusammengebacken. Um den Koks zu verbrennen, wird mit großen Gebläsen Luft durch die Mischung gesaugt. Dabei ist Staubbildung unvermeidlich. Den größten Teil dieses Staubs fangen üblicherweise Elektrofilter ein – mit den großen Tuchfilteranlagen setzt thyssenkrupp allerdings neue Maßstäbe bei der Luftreinigung und fängt auch kleinste Staubpartikel ein.  

Ein Kran bringt das 17 Tonnen schwere Teil des Filters in Position.

Die Sinteranlage im Duisburger Norden besteht aus drei Bändern. Ein Tuchfilter für das kleinste Band ist bereits seit 2011 in Betrieb, 2017 wurde die Filteranlage am größten der drei Bänder in Betrieb genommen. Jetzt folgt Band Nummer drei. „Die Tuchfilteranlage am Standort Duisburg ist eine der weltweit größten und effektivsten Anlagen dieser Art“, sagte Projektleiter Tibor Hänsel. „In wenigen Monaten endet dann sehr erfolgreich eines unserer größten Projekte für saubere Luft.“  
Behördliche Auflagen werden übererfüllt „Die Investitionen zahlen sich aus, denn die Tuchfilteranlagen bedeuten insgesamt einen großen Schritt bei der Verbesserung der Luftqualität“, sagte Andreas Theuer, Leiter des Bereichs Umwelt- und Klimaschutz bei thyssenkrupp Steel. Die Grenzwerte für Feinstaub werden damit übererfüllt. „Wir reinigen die Luft zu 99,9 Prozent von Feinstaub“, so Theuer. Diese deutliche Verbesserung der Luftqualität in der unmittelbaren Nachbarschaft ist zugleich ein wichtiger Beitrag für die Umwelt im Ruhrgebiet und ein klares Bekenntnis zum Standort Duisburg.  

Duisburgs Wirtschaftsförderung bringt als Messe-Initiator Eigentümer und Nutzer zusammen

Duisburg, 11. Oktober 2019 - Im November 2016 feierte die lokale Gewerbeimmobilienmesse in Duisburg, kurz: GIMDU, ihre Premiere. Seinerzeit präsentierten der Ausrichter, die Gesellschaft für Wirtschaftsförderung Duisburg mbH (GFW Duisburg), gemeinsam mit Alexander Kranki von Krankikom das Digitalkontor am Schwanentor-Ufer, das am 2. Oktober 2019 bezogen wurde. Ein Jahr später stand Torsten Toellers „Mercator One“, das Anfang Oktober 2019 Richtfest feierte, im Mittelpunkt des Geschehens.

„Das zeigt: Was auf der GIMDU vorgestellt wird, ist kein Lippenbekenntnis, sondern nimmt Gestalt an“, betont GFW-Geschäftsführer Ralf Meurer. Dessen Team organisiert, nach einjähriger Pause, bereits zum dritten Mal die GIMDU. Diesjährig findet diese vom 6. bis 7. November 2019 von jeweils 15 bis 19 Uhr im Foyer der Mercatorhalle des CityPalais statt.  
Neu an der GIMDU ist das modifizierte Konzept, dass an Tag 2 auch eine Versteigerung von Immobilien à la Sotheby´s vorsieht, die durch die Auktionshaus Karhausen AG aus Berlin durchgeführt wird. „So wollen wir einen lebendigen Markt der Möglichkeiten schaffen, der von allen interessierten Unternehmerinnen und Unternehmern kostenlos besucht werden kann“, ermuntert Meurer zum Besuch.  

„Rund 300 Objekte werden präsentiert. Von Gewerbeflächen über Hallen und Ladenlokalen bis hin zu Büroimmobilien ist alles dabei. Da der Nutzer grundsätzlich lokal unterwegs ist, ergänzt das Format der GIMDU optimal unsere Messeauftritte und belegt, dass Musik drin ist – am und unmittelbar um den Wirtschaftsstandort Duisburg. Das gilt umso mehr, da die Märkte an A-Standorten wie dem unserer Düsseldorfer Nachbarn gesättigt sind“, bekräftigt Wirtschaftsdezernent und GFW-Mitgeschäftsführer Andree Haack, und fährt fort: „Was die Objekte anbetrifft, die neue Eigentümer, Pächter oder Mieter suchen, haben wir uns auf den Kammerbezirk der Niederrheinischen Industrie – und Handelskammer fokussiert und den Angebots-Kreis neben Duisburg auf Wesel und Kleve erweitert.“  

Starke Partner sind es, die die Duisburger Messe ermöglichen. Dazu zählen die Aurelis Real Estate GmbH, die Armin Quester Immobilien GmbH, die Fokus Development AG, die Volksbank Rhein-Ruhr eG sowie die Selektive Immobilien Service GmH. So stellt beispielsweise Michael Buchholz, Leiter Region West der Aurelis Real Estate Service GmbH, beim Auftakt-Presse-Gespräch zur GIMDU ein neues Produkt des Unternehmensportfolios vor. „Das wird die Anzahl wertiger Gewerbeflächen in Duisburg maximieren und Mietern diverse Services und damit Zusatznutzen bieten“, macht Buchholz Geschmack auf mehr.
 Auch GFW-Gesellschafter Axel Quester, Geschäftsführer der Armin Quester Immobilien GmbH, blickt optimistisch auf die GIMDU: „Wir sind von Beginn an dabei und insbesondere von dem neuen, veränderten Konzept überzeugt. Duisburg als B-Standort hat mehr denn je großes Immobilienpotenzial. Bei der GIMDU wird das sichtbar gemacht. Nun müssen nur noch reichlich Besucher kommen, die gewillt sind, eine neue Fläche, Halle oder Immobilie für sich und Ihren Gewerbebetrieb oder als Anlageobjekt zu finden“, so Quester.  
Andrej Pomtow, Mitglied des Vorstands der Fokus Development AG, weiß: „Duisburg hat sich gerade in den letzten Jahren unglaublich entwickelt. Dazu tragen auch Wohnbauprojekte wie das ehemalige St. Vincenz-Krankenhaus bei, das wir gerade vermarkten. Die GIMDU bietet die Gelegenheit, den lokalen Nutzer anzusprechen, der nicht bei Fachmessen wie der Expo Real in München zugegen ist.“  

Auch die hiesigen Kreditinstitute wie die Volksbank Rhein-Ruhr eG werden bei der GIMDU mit von der Partie sein: „Das ist für uns als lokal ansässiger Genossenschaftsbank eine Herzensangelegenheit, sind wir doch für kleine und mittlere Unternehmen da, die immer stärker das Rückgrat unserer Wirtschaft bilden“, erklärt Thomas Diederichs, Sprecher des Vorstands der Volksbank Rhein-Ruhr eG. Und Klaus-P. Lindenmann, Geschäftsführer der Selektive Immobilien Service GmH, schließt: „Ich finde es gut, dass die Duisburger Wirtschaftsförderung eine solche Messe zum wiederholten Male initiiert. Auch wir sind von Anfang an dabei gewesen und merken, der Bedarf für eine solche Messe ist einfach da. Wir betrachten die GIMDU als wichtige Plattform, um mit lokalen und regionalen Investoren, Mietern und Immobilienbesitzern engeren Kontakt zu pflegen. Duisburg ist einer der interessantesten Immobilienstandorte, wenn es um Rendite und noch weiter zu entwickelnde Potenziale geht. Nun heißt es: Hingehen, sich informieren und zugreifen!“

Organisatoren und Kooperationspartner der GIMDU 2019 (v.l.n.r.): Christian Felix Hendel (GFW), Axel Quester (Armin Quester Immobilien GmbH), Annegret Angerhausen-Reuter, Ralf Meurer, Manuela Kaminski (alle GFW), Klaus-P. Lindenmann (Selektive Immobilien Service GmbH), Michael Buchholz (Aurelis Real Estate Service GmbH) und Andree Haack (Stadt Duisburg und GFW); Nutzungsrechte: GFW Duisburg

Duisburg, 8. Oktober 2019 - Thyssenkrupp will die Produktion von klimafreundlichem Wasserstoff fördern. Gemeinsam mit dem norwegische Energieunternehmen Equinor und Erdgasfernleitungsnetzbetreiber Open Grid Europe startet der Stahlkonzern jetzt eine Machbarkeitsstudie, die die Herstellung des Stoffs auf der Basis von Erdgas und seinen Einsatz in der Versorgung des größten deutschen Stahlwerks in Duisburg prüfen soll.
In der Studie werden mehrere Optionen für die Gewinnung und den Transport von Wasserstoff zum Thyssenkrupp-Standort sowie für den Transport und die Speicherung von Kohlendioxid untersucht. Langfristiges Ziel sei es, die Nutzung von Wasserstoff aus erneuerbaren Energien zu erhöhen. Bis 2050 will Thyssenkrupp ein klimaneutrales Unternehmen werden. Infos unter www.thyssenkrupp-steel.com idr 

50 Jahre Oxygenstahlwerk von thyssenkrupp in Duisburg

Duisburg, 27. September 2019 - Innovationskraft, unternehmerischer Weitblick und zukunftsweisende Technologie: am 29. September 1969 nahm das Oxygenstahlwerk Duisburg-Bruckhausen seinen Betrieb auf und markierte als eines der größten und modernsten Stahlwerke der Welt einen Meilenstein der modernen Stahlproduktion. Dort, wo Firmengründer August Thyssen 1891 das erste Siemens-Martin-Stahlwerk und wenig später das erste Thomas-Stahlwerk errichten ließ, läuft es bis heute. Seit dem ersten Befüllen des Konverters verließen fast 190 Millionen Tonnen Stahl das Werk. Eine Menge, die für rund 21.000 Eiffeltürme reichen würde.

Historische Aufnahme des Oxygenstahlwerks Duisburg-Bruckhausen aus dem Jahr der Inbetriebnahme, 1969.

Garant für Qualität, Volumen und Wirtschaftlichkeit

Hochwertige Stähle in großen Mengen wirtschaftlich produzieren – diesen Anspruch setzte das Oxygenstahlwerk Bruckhausen in die Tat um: Dank innovativer Technologie ließ sich mit zwei Sauerstoffaufblas-Konvertern Stahl von hervorragender Qualität bei gleichzeitig hoher Produktivität und Wirtschaftlichkeit erzeugen. „Mit dieser Investition haben unsere Vorgänger Weitblick gezeigt und schon vor 50 Jahren in den Stahl von heute investiert“, sagt Thorsten Brand, Leiter des Bereichs Rohstahl bei thyssenkrupp Steel. „Das Stahlwerk Bruckhausen galt von Anfang an als eines der modernsten der Welt. Es stand damals und steht heute für fortwährende Anpassung an verbesserte Stahlqualität und wechselnde Anforderungen unserer Kunden.“ Bruckhausen brach Rekorde: Die Oxygen-Konverter produzierten im 40-Minutentakt rund 380 Tonnen Rohstahl – die höchsten Werte, die bis dahin je erzielt werden konnten.

Kontinuierliche Modernisierung steigert Sicherheit und Energieeffizienz

Damit es auch nach 1969 zu den modernsten seiner Art zählte, wurde das Stahlwerk Bruckhausen regelmäßig mit gezielten Investitionen auf den neusten Stand der Technik gebracht. 1979 wurde es um eine Stranggießanlage erweitert, die 1996 modernisiert wurde. 1999 gingen die Gießwalzanlage, der Pfannenofen und die neue Roheisen-Entschwefelung in Betrieb – Investitionen von umgerechnet ca. 450 Millionen Euro. Das Herz der Stahlherstellung, die beiden seit 1969 eingesetzten Konverter, wurde 2013 und 2014 erneuert. „Das hat den Blasprozess noch stabiler gemacht“, erklärt Thorsten Brand. Leiter des Bereichs Rohstahl bei thyssenkrupp Steel, im Oxygenstahlwerk Duisburg-Bruckhausen vor einem der Konverter. „Durch engste Analysespannen steigern wir die Qualität unserer Produkte immer weiter, wovon letztlich unsere Kunden profitieren.“

Unternehmerischer Weitblick

Ausgeprägt war und ist beim Duisburger Stahlhersteller auch das Gespür für globale Megatrends. So erkannte man frühzeitig das Potenzial von Digitalisierung und Automatisierung. Bereits seit Mitte der 1980er Jahre werden die Prozesse mit Computertechnologie gesteuert. Die Produktqualität machte so einen entscheidenden Sprung nach vorn. Auch das Thema Nachhaltigkeit stand früh im Fokus. Bereits bei der Inbetriebnahme setzte man auf eine damals neue Technik zur Staubvermeidung. Zudem wurden die im Produktionsprozess anfallenden Schlacken früh als Düngemittel in der Landwirtschaft oder als Füllstoffe für den Straßenbau genutzt. Die Prozessgase aus den Konvertern werden sinnvoll weiterverwendet: ein Teil dient der Dampferzeugung, ein anderer Teil gelangt zur Stromerzeugung in die unternehmenseigenen Kraftwerke.

Schmelzer in Bruckhausen: vom Schwerstarbeiter zum Prozessmanager

Digitalisierung und Automatisierung verbesserten nicht zuletzt auch die Arbeitsbedingungen im Werk. Bis in die 1980er Jahre hinein leisteten die Schmelzer dort körperliche Schwerstarbeit bei großer Hitze und Staubbelastung. Mit der Automatisierung verlagerten sich die Aufgaben hin zur EDV-gestützten Steuerung und Kontrolle der Produktionsprozesse. Das machte die Arbeit deutlich sicherer, verlangte von den Mitarbeitern aber auch ganz neue Fachkenntnisse und die Bereitschaft, mehr Verantwortung zu übernehmen. Kurz: Das Berufsbild des Schmelzers veränderte sich rasant. Entsprechend anspruchsvoll gestaltet sich die heutige Ausbildung, die so gut wie nichts mehr mit der Schmelzerlehre vor 50 Jahren gemeinsam hat.

Wandlungsfähiges Stahlwerk: immer die passenden Produkte

Entscheidend für die erfolgreiche Entwicklung des Standortes war auch die kompromisslose Anpassung der Produktion an sich wandelnde Markt- und Kundenbedingungen. Produktinnovationen und neue Technologien prägten die Abnehmerbranchen, entsprechend veränderten sich die Anforderungen der Kunden an den Stahl: Neue Produkte und Produktionsprozesse erforderten – und ermöglichten – differenziertere Stahlgüten in zuverlässiger, gleichbleibender Qualität. So wurde die Produktion in Bruckhausen immer weiter ausdifferenziert und maßgeschneiderte Produkte entwickelt. Heute produziert das Oxygenstahlwerk rund 400 verschiedene Stahlgüten. Den Schwerpunkt bilden Weißbleche für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie (etwa für Getränkedosen und Lebensmittelkonserven) sowie Hightech-Stähle für die Automobilindustrie, die als Strukturbauteile das Leben der Insassen schützen oder für hochwertige Oberflächen sorgen. Auch das Vormaterial für Elektroband, einen Basiswerkstoff für E-Mobilität und erneuerbare Energien, wird dort erzeugt. Damit ist das Stahlwerk Bruckhausen auch 50 Jahre nach seiner Inbetriebnahme mit seinen 475 Mitarbeitern zentraler Bestandteil der Stahlproduktion bei thyssenkrupp.
 

Daten und Fakten

Inbetriebnahme: 29.09.1969

Bauzeit: 18 Monate

Mitarbeiter*: 475

Kapazität*: 5,2 Mio. Tonnen/Jahr

Mittlere Chargengröße*: 375 Tonnen

Ausstattung*: 2 Konverter, 2 Argonspülanlagen zur sekundärmetallurgischen Behandlung, 1 RH-Vakuumanlage, 1 Pfannenofen, 1 CAS-OB (LTS-Anlage), 1 Stranggießanlage, 1 Gießwalzanlage (GWA)

* Stand: September 2019

Gut zu wissen: So wird Roheisen zu Stahl

Das Roheisen für das Oxygenstahlwerk Duisburg-Bruckhausen liefern die Hochöfen in Hamborn und Schwelgern. Das dort abgestochene Roheisen wird mit sogenannten Chargierpfannen an die Konverter im Oxygenstahlwerk gebracht. Roheisen enthält noch unerwünschte Begleitelemente wie Silizium, Schwefel und Phosphor. Der Schwefel wird dem Roheisen in einem vorgeschalteten Prozess entzogen. Im Konverter werden dann durch Aufblasen von Sauerstoff über eine wassergekühlte Lanze die anderen unerwünschten Begleitstoffe entfernt. Stahlschrott zur Kühlung und Roheisen werden so bei Temperaturen von mehr als 2.500 Grad Celsius „gefrischt“. Innerhalb von rund 20 Minuten entsteht aus Eisen Stahl, der schließlich immer noch 1.650 bis 1.720 Grad heiß ist. Dieser Rohstahl wird entweder auf einer Stranggießanlage zu Stahlplatten („Brammen“) oder auf einer Gießwalzanlage zu sogenanntem Warmband weiterverarbeitet, das später beispielsweise in der Automobilindustrie eingesetzt wird.

Klimastrategie von thyssenkrupp: Parlamentarischer Staatssekretär Oliver Wittke informiert sich bei thyssenkrupp

Duisburg, 4. September 2019 - Oliver Wittke, Staatssekretär des Bundeswirtschaftsministeriums, besuchte während seiner CO2-Tour das Duisburger Werk des Stahlherstellers von thyssenkrupp. Er informierte sich ausführlich über die Strategien des Ruhrkonzerns, wie dieser in Zukunft CO2-Emissionen vermeidet und in andere Produkten umwandelt.
Erster Halt am Hochofen 
Am Hochofen wird es sich ganz deutlich zeigen: Die Roheisenschmelze mittels Wasserstoff erfordert immense Investitionen und einen kompletten Umbau der Produktionskette. Noch in diesem Jahr beginnt der Duisburger Stahlhersteller damit, statt Kohlenstoff Wasserstoff in den Hochofen einzublasen und damit chemisch das Eisen aus dem Erz zu lösen. Dabei entsteht als Emission statt wie bisher Kohlendioxid (CO2) Wasser bzw. Wasserdampf.  
CO2 nutzen statt zu emittieren
Neben dem o.g. Verfahren der CO2-Vermeidung arbeitet thyssenkrupp an einer Technologie, CO2 aus dem Hochofen als Rohstoff für die Chemieproduktion, um neue Produkte damit herzustellen – Carbon2Chem. Mit diesem Verfahren kann der Konzern seine CO2-Emissionen insbesondere in der Stahlerzeugung in Zukunft reduzieren.          

Oliver Wittke (l.) trägt sich neben Technikvorstand Dr. Arnd Köfler in das Goldene Besucherbuch von thyssenkrupp Steel Europe ein. Auf seiner CO2-Tour durch das Ruhrgebiet informiert sich Wittke auch über die Klimastrategien bei thyssenkrupp: CO2-Nutzung und Vermeidung.

Duisburg, 9. Juli 2019 - thyssenkrupp Steel hat ein Hightech-Rennrad aus Stahl entwickelt. steelworks heißt die neue Ingenieurs-Meisterleistung, mit der der Stahlbereich von thyssenkrupp den Best of the Best Red Dot Design Award in der Kategorie Material & Surfaces in diesem Jahr gewonnen hat.
Die Best of the Best Auszeichnung wird unter den insgesamt rund 5.000 Einsendungen in 40 Kategorien nur einmal je Kategorie verliehen. Im Zuge des Gewinns wird steelworks nun ein Jahr lang im Red Dot Design Museum ausgestellt.  
Modernstes Material eröffnet neue Möglichkeiten Der Hightech-Fahrradrahmen von thyssenkrupp ist aus Dualphasen-Stahl gefertigt. Dabei handelt es sich um modernsten, besonders beständigen Stahl, der eine höhere Festigkeit und Steifigkeit als Aluminium besitzt und eine Formgebung wie Carbon erlaubt.
Das verzinkte Stahlblech wird zunächst in zwei Halbschalen gepresst und dann mit automatisierter und dadurch hochpräziser 3D-Laserschweißtechnik zusammengefügt. Diese Halbschalenfertigungstechnologie, die sonst nur in der Hightech-Industrie zum Einsatz kommt, ermöglicht nahezu unsichtbare Schweißnähte und eine gleichbleibende High-End-Qualität bei der Produktion der Fahrradrahmen.

Der Werkstoff Stahl zeigt hier eine völlig neue Variante seiner konstruktiven Möglichkeiten. Die extreme Steifigkeit des Stahlrahmens im Tretlagerbereich sichert eine optimale Kraftübertragung und unterstützt den Vortrieb. Gleichzeitig ermöglichen die hohe Flexibilität im Sattelrohr sowie die eigene Dämpfung des Materials ein ermüdungsfreies, komfortables Fahren.  
Konventionsbruch für optimale Leistungsfähigkeit und mehr Komfort Im Normalfall werden heutige Fahrradrahmen aus Aluminiumrohren oder Kohlefaserlaminaten gefertigt, um eine hohe Steifigkeit zu erreichen, wodurch allerdings zwangsläufig der Komfort leidet. steelworks setzt genau an diesem Punkt an.

„Die vielseitigen Eigenschaften von Stahl haben uns inspiriert. Ohne die hervorragenden Umformeigenschaften des Stahls bei gleichzeitig hoher Festigkeit wäre die bionische Gestaltung des Sattelrohres nicht möglich gewesen“, sagt Jia-Uei Chan, Projektleiter von steelworks. Mit Stahlfeinblech und modernsten Fertigungsverfahren bricht steelworks mit den üblichen Konventionen des Fahrradrahmenbaus und vereint so die sonst gegensätzlichen Design-Ansprüche Steifigkeit und Komfort. Kaufen kann man das Fahrrad ab Spätsommer 2019.

thyssenkrupp Steel hat ein Hightech-Rennrad aus Stahl entwickelt: steelworks heißt die neue Ingenieurs-Meisterleistung, mit der der Stahlbereich von thyssenkrupp den Best of the Best Red Dot Design Award in der Kategorie Material & Surfaces in diesem Jahr gewonnen hat.

Die Best of the Best Auszeichnung wird unter den insgesamt rund 5.000 Einsendungen in 40 Kategorien nur einmal je Kategorie verliehen. Über den Preis freuten sich am Montag für thyssenkrupp (v.l.n.r.) Dr. Hans-Peter Schmitz, Ralf Stegmeyer (beide aus dem Bereich Forschung und Entwicklung), Jia-Uei Chan (Projektleiter steelworks), Premal Desai (Vorstand thyssenkrupp Steel), Dr. Yu Sun (Forschung und Entwicklung) und Andreas Keutz (Projektmanager Automobil-Kunden)


Ingenieurs-Meisterleistung aus dem Hause thyssenkrupp wurde mit dem Best of the Best Red Dot Design Award in der Kategorie Material & Surfaces am Montag ausgezeichnet. Prof. Dr. Peter Zec (ganz links) ist Initiator und CEO von Red Dot und beglückwünscht gemeinsam mit Prof. Dr. Ken Nah (Jury) die Vertreter von thyssenkrupp (v.l.n.r.) Ralf Stegmeyer, Dr. Hans-Peter Schmitz (beide aus Forschung und Entwicklung), Jia-Uei Chan (Projektleiter steelworks), Dr. Yu Sun (Forschung und Entwicklung).

Demonstrationsflug: Autonome Transportdrohne beschleunigt Anlieferung von Laborproben bei thyssenkrupp Steel um rund 70 Prozent

Duisburg, 21. Mai 2019 - Er ist ein echter Überflieger: der Flugroboter delivAIRy®, der heute auf dem Werkgelände von thyssenkrupp in Duisburg alle Blicke auf sich zog. Ein leises Surren, dann startete die Transportdrohne im Beisein von NRW-Verkehrsminister Hendrik Wüst zu ihrem ersten offiziellen Demonstrationsflug durch. In rasantem Tempo schwebte sie über dem Hüttenwerk davon und lieferte wenige Minuten später eine Box mit Laborproben sicher und vollautomatisiert auf dem Werksgelände ab.

„Der Probeflug einer autonom fliegenden Transportdrohne zeigt, dass wir in NordrheinWestfalen gute Voraussetzungen haben, bei der Entwicklung innovativer Technologien vorne dabei zu sein. Wir haben die Kompetenzen in Wissenschaft und Wirtschaft und optimale Testbedingungen. Was hier im kleineren Umfang getestet wird, ist wegweisend für die Mobilität in unseren Städten. In einem solch bevölkerungsstarken und verkehrsreichen Land wie Nordrhein-Westfalen ist es richtig, mit dem Luftraum die dritte Dimension der Mobilität mitzudenken. Die Nutzung des Luftraums eröffnet uns Optionen für neue Mobilitätsangebote,“ sagte NRW-Verkehrsminister Hendrik Wüst.

Zweimal täglich macht sich bislang ein Werksarbeiter von thyssenkrupp Steel per Pkw auf den Weg, um kleine Dosen mit Rohstoffen wie Eisenerz oder Kokskohle von der Rohstoffaufbereitung im Werkhafen Schwelgern ins Zentrallabor zu bringen. Dort wird die Qualität der angelieferten Ausgangsstoffe für die Stahlproduktion anhand von Stichproben kontrolliert. Auf der Strecke zum Labor muss der Fahrer mehrere unbeschrankte Bahnübergänge überqueren. Das ist nicht nur zeitraubend und teuer, sondern birgt auch Unfallrisiken.
„Projekte wie bei thyssenkrupp machen sehr deutlich, welchen Mehrwert Drohnen in der Hand von professionellen Nutzern haben“, sagte der Koordinator der Bundesregierung für die Deutsche Luft- und Raumfahrt, Thomas Jarzombek. „Überall in Deutschland etablieren Innovatoren ganz neue Geschäftsmodelle rund um das Thema Drohnen. Die Bundesregierung unterstützt diesen Zukunftsmarkt, z.B. durch die Förderung von Forschung und Entwicklung. Aber auch die regulatorischen Rahmenbedingungen müssen stimmen.“

Verkehrsminister Hendrik Wüst (4. von links) erhält die ersten von der Transportdrohne gelieferten Rohstoffproben als Geschenk.
Von links: Premal A. Desai, Vorstandsmitglied – Finanzen, thyssenkrupp Steel Europe AG, Andreas J. Goss, Vorsitzender des Vorstands thyssenkrupp Steel Europe AG, Thomas Jarzombek, Koordinator der Bundesregierung für die Deutsche- Luft- und Raumfahrt, NRW Verkehrsminister Hendrik Wüst, Dr. Thomas Lostak, Projektleiter)

Ein „hochfliegender“ Plan Um den Laborprobentransport zu beschleunigen, sicherer zu machen und zusätzlich auch noch den Werksverkehr zu entlasten, entwickelte
thyssenkrupp Steel einen buchstäblich hochfliegenden Plan: die Anlieferung der Laborproben auf dem Luftweg. Als Partner fand sich die doks.innovation GmbH, die den autonomen Flugroboter delivAIRy® mit 1,20 Meter Spannweite, einer Tragkraft von 4,5 Kilo und einer patentierten Technologie für die autonome Lastaufnahme entwickelt hat.
„Auch dieses Projekt ist eines von vielen, mit denen wir das Stahlwerk der Zukunft bauen: moderner, digitaler und nachhaltiger. Dabei forcieren wir Digitalisierungsprojekte nicht um ihrer selbst willen, sondern immer dann, wenn sie uns konkrete Fortschritte bringen. Die Transportdrohne dafür ein exzellentes Beispiel“, sagte der Vorstandsvorsitzende von thyssenkrupp Steel Europe, Andreas Goss. Für die 2,2 Kilometer lange Strecke braucht delivAIRy® nur rund sechs Minuten, während der Pkw bis zu einer viertel Stunde oder länger braucht – je nach Witterung und Verkehrslage. Insgesamt beschleunigt sich der Lieferprozess so um mehr als die Hälfte.

Bewegungen immer im Blick Über einen zentralen Leitstand haben zwei eigens ausgebildete Mitarbeiter die Bewegungen der Drohne immer im Blick. So wissen sie stets genau, wo sich der Flugroboter befindet und können ihn auf sechs definierten Notfalllandeplätzen entlang der Strecke jederzeit zum Stehen bringen. Fallschirme, eine Redundanz der Flugsteuerung und eine Kombination aus optischer Navigation und Navigation via GPS sorgen für zusätzliche Sicherheit. Für die sechsmonatige Pilotphase und den Flugbetrieb sind entsprechende Fluggenehmigungen durch die Landesluftfahrtbehörde Nordrhein-Westfalen nötig; die Verfahren dazu laufen. Wenn sich der autonome Flugroboter dann beim Laborprobentransport bewährt, könnte er in Zukunft auch in anderen Bereichen der internen Logistik zum Einsatz kommen.
„Die Drohne lässt sich individuell per App anfordern. Die Auslieferung zeitkritischer Sendungen auf dem Werksgelände könnte man damit voll automatisieren und digitalisieren“, erklärte Projektleiter Dr. Thomas Lostak. „Das Projekt kommt sehr gut bei den Kolleginnen und Kollegen an.“ Die abstrakte Thematik der Digitalisierung werde durch den Drohneneinsatz eindrucksvoll greifbar. Das liefere frischen Rückenwind für weitere Digitalisierungsprojekte.

Duisburg, 10. Mai 2019 - Mit großer Überraschung hat die Gesellschaft für Wirtschaftsförderung Duisburg mbH (GFW Duisburg) die Absage der Fusion von thyssenkrupp und Tata Steel aufgenommen. „Das kommt überraschend und ist keine gute Nachricht für Duisburg“, sagt Andree Haack, Wirtschaftsdezernent der Stadt Duisburg. Eigentlich war die Fusion für dieses Jahr angekündigt, wurde aber jetzt abgesagt, da die Europäische Kommission dem Vorhaben sehr kritisch gegenübersteht.
„Der internationale Stahlmarkt ist durch subventionierte Produktion in anderen Ländern enorm unter Druck geraten. Ohne die Fusion mit Tata Steel ist es nur logisch, dass thyssenkrupp jetzt agieren muss. Der angekündigte Stellenabbau hätte vermieden werden können“, meint Haack und GFW-Geschäftsführer Ralf Meurer ergänzt, dass die Stahlproduktion in anderen Ländern häufig nicht so hohen Qualitäts-, Umwelt- und Sozialstandards unterliegt, wie in Deutschland. Beide sind sich aber auch einig, dass der Stahlstandort Duisburg nach wie vor aufgrund seiner Lagevorteile und dem hohen technischen Standard nicht gefährdet ist.

Andree Haack, Wirtschaftsdezernent (rechts) und GFW-Mitgeschäftsführer, sowie GFW-Geschäftsführer Ralf Meurer; Urheberin: Jacqueline Wardeski -

Nutzungsrechte: GFW Duisburg

Duisburg, 27. April 2019 - Der 28. April ist der Welttag für Sicherheit und Gesundheit am Arbeitsplatz. Der Stahlbereich von thyssenkrupp stellt jedoch nicht nur an diesem Tag höchste Anforderungen an die Sicherheit der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und widmet daher dem Weltsicherheitstag auch in diesem Jahr wieder fast eine ganze Woche. In dieser Zeit gibt es viele Aktionen, die auf das Thema aufmerksam machen. Dass am Ende des Tages die gesamte Belegschaft gesund nach Hause geht, hat immer höchste Priorität.

Kooperation mit dem Grubenrettungswesen Herne hilft Unfälle zu vermeiden.

Bei der kontinuierlichen Verbesserung der Sicherheit am Arbeitsplatz setzt der Arbeitsschutz bei thyssenkrupp auf die aktive Einbeziehung aller Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Denn jede praktische Erfahrung hilft, die Lösung für ein Problem bereits bei der Planung zu erarbeiten. Michael Cremer ist Teil dieses Prozesses. Er ist zuständig für die mechanische Instandhaltung in der Kokerei Schwelgern. Die Atemschutzmannschaft der Kokerei muss immer wieder größere Gasarbeiten durchführen. Dabei trägt das Team schwere Atemschutzgeräte auf dem Rücken und Masken, die das Sichtfeld einschränken.
Für die Arbeit unter solchen Bedingungen ist viel Erfahrung nötig. Doch auf dem Gelände der Kokerei gibt es keinen geeigneten Trainingsplatz, um diese Erfahrung unter kontrollierten Bedingungen zu machen. Daher arbeitet die Atemschutzmannschaft mit dem Grubenrettungswesen in Herne zusammen. „Die Zusammenarbeit hilft uns sehr, denn so kann das Team mit der Originalausrüstung trainieren und die nötige Erfahrung sammeln“, sagt Michael Cremer. Durch das praxisnahe Sicherheitstraining werden alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter fit für ihre Einsätze. So können Unfälle aufgrund mangelnder Übung und Erfahrung vermieden werden.

Langfristiges Ziel: Null Unfälle

Das langfristige Ziel bei thyssenkrupp lautet: Null Unfälle. Um dieses Ziel zu erreichen, muss der Arbeitsschutz integraler Bestandteil aller Betriebsabläufe sein. Sicherheit ist zu jeder Zeit wichtiger als Schnelligkeit. Damit dieses Verständnis von Sicherheit überall zum Alltag wird, braucht es allerdings Geduld. „Eine neue Sicherheitskultur im Unternehmen zu verankern, braucht vor allem eines: Zeit. Diese Zeit müssen wir uns nehmen, denn wir wollen keine halben Sachen machen. Wir wollen es richtigmachen“, sagt Dr. Sabine Maaßen, Arbeitsdirektorin bei thyssenkrupp Steel.

Der Stahlbereich von thyssenkrupp stellt höchste Anforderungen an die Sicherheit der Mitarbeiter und macht deshalb aus dem Weltsicherheitstag am 28. April unter dem Motto „Erst sicher und dann gut!“ wieder fast eine ganze Woche. Vom 25.4. bis zum 30.4. gibt es viele Aktionen an allen Standorten.
 

„Safety first“ – dafür engagiert sich auch thyssenkrupp Steel Mitarbeiter Michael Cremer.
Mit seinem Team übt er deshalb den Einsatz für Arbeiten mit Atemschutzgeräten, die zum Beispiel an der weltgrößten Kokerei auf dem Werkgelände von thyssenkrupp in Duisburg-Schwelgern anfallen.

Für bestmögliche Trainingsergebnisse wird dafür mit dem Grubenrettungswesen Herne kooperiert.  

Ein Meilenstein in der Stahlherstellung erweist sich als Investition in die Zukunft 

Duisburg, 5. April 2019 - Anfang April 1999 ging im Duisburger Werk von thyssenkrupp Steel die erste Gießwalzanlage (GWA) in einem integrierten Hüttenwerk in Betrieb – ein Meilenstein in der Flachstahlherstellung. In der GWA wird in einem durchgängigen Prozess flüssiger Rohstahl gegossen und direkt gewalzt.
Heute produzieren an der Anlage 230 Mitarbeiter in fünf Schichten so viele Tonnen „Warmband“, dass man mit diesem Stahl theoretisch rund 12.000 Mittelklassewagen pro Tag herstellen könnte. Die Investition von umgerechnet 300 Millionen Euro hat sich als weitsichtig und lohnend für den Standort erwiesen: Mit der neuen Anlage werden höchste Stahlqualitäten u.a. für die Automobil- und Hausgeräteindustrie produziert. 

Weltweit erste Gießwalzanlage in einem Hüttenwerk

Mit einer Länge von 450 Metern ist die Gießwalzanlage (GWA) ein Kernstück im Duisburger Werk. Sie produziert aus flüssigem Rohstahl sogenanntes „Warmband“, aufgewickeltes Stahlblech, das im heißen Zustand gewalzt wurde. Aus diesem Warmband werden nach mehreren Weiterverarbeitungs- und Veredelungsstufen zum Beispiel Teile für Autos, Möbel oder Elektromotoren hergestellt.
„Unsere GWA wurde als weltweit erste ihrer Art in einem integrierten Hüttenwerk gebaut“, sagt Dr. Carmen Ostwald stolz, die seit 2016 die Gießwalzanlage leitet. „Mit der GWA konnten wir den Fertigungsprozess deutlich kürzen, das spart fast zwei Drittel der Energie und CO₂, weil das Abkühlen der aus dem Rohstahl gegossenen Brammen und ihr Wiederaufheizen für den Walzvorgang wegfallen. Das Verfahren ermöglicht zudem die Produktion höchster Stahlqualitäten.“

Zwei Schritte in einem durchgehenden Prozess

Als die GWA 1999 nach zwei Jahren Bauzeit in Betrieb ging, war die Technologie noch neu. Zwei bis dahin getrennte Verfahren in der Stahlherstellung wurden in einen durchgehenden Prozess zusammengefügt: das Gießen des flüssigen Rohstahls zu Blöcken, die das Vormaterial für Bleche und Bänder darstellen (Brammen), und das Walzen. Die Entwicklung von Gießwalzanlagen gilt als Technologiesprung in der Flachstahlproduktion.

„Mit dieser Investition haben unsere Vorgänger etwas Neues gewagt – und die Entscheidung war richtig“, sagt Dr. Heribert Fischer, Technischer Vorstand bei thyssenkrupp Steel. „Mit der Zusammenlegung von zwei Prozessschritten in einer Anlage haben wir vor 20 Jahren schon in die Stahlgüten von heute investiert. Damit bieten wir unseren Kunden höchste Qualität für ihre Produkte.“

Durch die gleichmäßige Temperaturverteilung während des durchlaufenden Prozesses – die Brammen werden auf einer konstanten Walztemperatur von 1.150 Grad gehalten – sind Festigkeit und Dehnung des Stahls viel gleichmäßiger als in herkömmlichen Verfahren. Zugleich können die Bleche sehr dünn gewalzt werden – bis zu 0,8 Millimeter; das entspricht ungefähr 8 Papierseiten.
Auf dieser Anlage werden auch heute ständig neue Stahlqualitäten entwickelt, mit denen thyssenkrupp Steel einen wichtigen Beitrag zum Erfolg seiner Kunden aus Automobil-, Elektro- und Bau-Industrie und zur Sicherung vieler Arbeitsplätze leistet.

 

Als weltweit erste ihrer Art wurde die Gießwalzanlage von thyssenkrupp Steel in einem integrierten Hüttenwerk gebaut und so konstruiert, dass der flüssige Rohstahl parallel in zwei Strängen gegossen werden kann. Zwei bis dahin getrennte Verfahren in der Stahlherstellung wurden in einen durchgehenden Prozess zusammengefügt: das Gießen des flüssigen Rohstahls zu Blöcken, die das Vormaterial für Bleche und Bänder darstellen (sogenannte Brammen), und das Walzen.

Die Stahlblöcke werden bei einer konstanten Walztemperatur von 1.150 Grad zu dünnen Blechen gewalzt. Durch die Besonderheiten der Gießwalzanlage sind Dicken von bis zu 0,8 Millimetern möglich; das entspricht ungefähr 8 Papierseiten. 

thyssenkrupp Steel erprobt mit Partner im Projekt „TErrA“ neue Wege der überbetrieblichen Zusammenarbeit

Duisburg, 22. Februar 2019 - Die gleiche Arbeit von der Ausbildung bis zur Rente: Wenn die körperliche Belastung hoch ist oder sich Anforderungen an Qualifikationen – Stichwort Digitalisierung – wandeln, geht die Vorstellung von der lebenslangen Beschäftigung im einmal gewählten Beruf nicht immer auf: „Leistungswandlung muss aber nicht gleichbedeutend mit Leistungsausfall sein“, erklärt Dr. Veit Echterhoff, Leiter Human Resources Center bei thyssenkrupp Steel. „Kann ein Mitarbeiter seine bisherige Tätigkeit, beispielsweise aus gesundheitlichen Gründen, nicht mehr ausführen, dann bedeutet das keinesfalls automatisch den Verlust seiner Arbeitsfähigkeit oder seiner fachlichen Kompetenz.“

Prävention als Schlüssel zur erfolgreichen Veränderung

Stichwort Leistungswandel: Wie Unternehmen diese Herausforderung erfolgreich meistern können, war Thema des Forschungsprojekts „TErrA – Tätigkeitswechsel zum Erhalt der Arbeitsfähigkeit in regionalen Netzwerken“, dessen Ergebnisse nun in Dortmund vorgestellt wurden. Auch thyssenkrupp Steel hatte daran teilgenommen und seine Erfahrungen eingebracht: Bausteine wie Gesundheitsmaßnahmen, Inklusionsprojekte und Programme zur beruflichen Weiterentwicklung zielen bereits heute darauf ab, die Beschäftigten präventiv zu unterstützen. „Aus diesem Grund bestärken wir die Beschäftigten darin, uns ihre Probleme frühzeitig mitzuteilen“, erläutert Veit Echterhoff. Wird es absehbar, dass eine Tätigkeit nicht mehr ausgeübt werden kann, muss man gemeinsam eine Alternative finden. Dazu hat thyssenkrupp Steel mit dem unternehmenseigenen Fachbereich Inklusion ein breit aufgestelltes Netzwerk aus internen und externen Experten, die auf jeden Einzelfall individuell eingehen können. Demographie-Managerin Dr. Carolin Eitner ergänzt: „Mitarbeiter, Personalwesen, Mitbestimmung und Führungskräfte suchen gemeinsam nach einer guten Lösung, um den Erwerbsverlauf positiv zu gestalten. So finden die Beschäftigten eine passende neue Aufgabe und das Unternehmen bewahrt Fachwissen und Arbeitskraft.“

Kooperation statt Konkurrenz: Betriebsübergreifendes Netzwerk schafft neue Möglichkeiten

Gerade in kleinen und mittelständischen Unternehmen mit einer begrenzten Anzahl von Arbeitsplätzen kann es aber allein aufgrund der Größe schwierig werden, die eigenen Mitarbeiter intern an einem anderen Platz einzusetzen. An dieser Stelle setzt TErrA an: Gefördert durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung, hatten Experten aus Wissenschaft, Politik und Wirtschaft unter Leitung des Bundesverbandes Deutscher Berufsförderungswerke drei Jahre lang zusammengearbeitet und erprobten die Idee eines überbetrieblichen Wechsels im Zusammenspiel von Unternehmen unterschiedlicher Größe.

Als Praxispartner teilten thyssenkrupp Steel und Entsorgung Dortmund EDG GmbH dabei ihr Praxiswissen. Kern von TErrA ist ein umfassender Beratungsprozess für Unternehmen und Beschäftigte mit Fokus auf Tätigkeiten mit begrenzter Tätigkeitsdauer. Ein präventiver Tätigkeitswechsel über eigene Unternehmensgrenzen hinweg würde dabei vor allem für kleine und mittelständische Betriebe enorme Chancen bergen, so das einhellige Resümee. Catharina Schlaffke, Leiterin Inklusion und berufliche Rehabilitation bei thyssenkrupp Steel: „Intern sind wir bereits sehr gut aufgestellt. Aber der Austausch im Netzwerk ist ein spannender Ansatz, der es wert ist, weiterverfolgt zu werden: TErrA denkt in eine völlig neue Richtung mit enormen sozialen und strukturellen Innovationen. In dieser Idee steckt immenses Potenzial für die Zukunft, insbesondere für KMUs.“

Das Zukunftsweisende an TErrA: „Der Fokus auf den präventiven Erwerbsverlauf ist ein zukunftsweisender Ansatz. Keiner bleibt auf der Strecke – weder die Beschäftigten, die ihre Arbeit nicht mehr ausüben können, noch die Unternehmen und Betriebe, die Know-how und Leistungskraft erhalten“, sind sich Catharina Schlaffke und Veit Echterhoff einig. Und so, das war das Credo der Abschlussveranstaltung in Dortmund, sollte an den Rahmenbedingungen gearbeitet werden, um die Voraussetzungen für einen überbetrieblichen Wechsel zu schaffen. Ein Fazit, das man zur im März anstehenden Abschlussveranstaltung nach Berlin mitnehmen will.

Leistungswandlung heißt nicht zwingend Leistungsausfall: Im Rahmen des TErrA-Forschungsprojektes suchen Mitarbeiter, Personalwesen und Führungskräfte gemeinsam nach Alternativen, wenn der ursprüngliche Beruf nicht mehr ausgeübt werden kann. Eine berufliche Weiterentwicklung und Einbindung in eine passende neue Tätigkeit kann eine mögliche Lösung sein.  

Kleine und mittelständische Unternehmen haben es aufgrund der begrenzten Anzahl von Arbeitsplätzen schwer, die eigenen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an anderer Stelle einzusetzen. In dem Netzwerk an Unternehmen, das durch TErrA entstanden ist, besteht deshalb die Möglichkeit eines überbetrieblichen Wechsels, zum Beispiel in den Stahlbereich von thyssenkrupp.  

Essen/Duisburg, 12. Februar 2019 -  Der Konzern Thyssenkrupp hat heute die geplanten Führungsstrukturen der beiden künftigen Unternehmen bekanntgegeben. Zum Start des nächsten Geschäftsjahres am 1. Oktober sollen Thyssenkrupp Industrials und Thyssenkrupp Materials ihre operative Arbeit aufnehmen. In beiden zukünftigen Unternehmen werden die Vorstandressorts auf jeweils drei reduziert.

Über die Besetzung wird im Frühjahr entschieden. Auch die Konzern- und Servicefunktionen werden verringert. Im Geschäftsjahr 2020/21 sollen die Verwaltungskosten für beide Unternehmen insgesamt bei unter 300 Millionen Euro liegen (2017/18: 380 Millionen Euro). Das Unternehmen schließt betriebsbedingte Kündigungen aus. Die Hauptversammlung soll im Januar 2020 final über die Pläne abstimmen.
In den ersten drei Monaten des laufenden Geschäftsjahres verzeichnete Thyssenkrupp ein Umsatzplus von drei Prozent auf 7,9 Milliarden Euro. Das operative Ergebnis EBIT betrug 168 Millionen Euro und blieb damit unter dem hohen Wert des Vorjahresquartals. Infos: www.thyssenkrupp.com i

RWI: Deutsche Stahlerzeugung weiter rückläufig
Das RWI - Leibniz-Institut für Wirtschaftsforschung in Essen erwartet, dass die Inlandsnachfrage nach Stahl in diesem Jahr um 1,8 Prozent zurückgehen wird. Entsprechend sinke auch die Roh- und Walzstahlerzeugung im zweiten Jahr in Folge. Die Kapazitätsauslastung der deutschen Stahlwerke nimmt voraussichtlich weiter leicht ab, bleibt aber mit gut 84 Prozent im internationalen Vergleich hoch. Während die Beschäftigung in der deutschen Stahlindustrie im vergangenen Jahr trotz ungünstiger Rahmenbedingungen zunahm, wird für 2019 ein Rückgang um 1,8 Prozent prognostiziert.   idr

Duisburg, 23. Januar 2019 - Wechsel an der Logistikspitze bei thyssenkrupp Steel: Neuer CEO der Business Unit Logistics des Duisburger Stahlunternehmens ist Ingo Brauckmann, 48, der auf diesem Posten die langjährige Logistikchefin Ulrike Höffken ablöst. Der Diplom Wirtschaftsingenieur war zuletzt als Chief Supply Chain Officer bei der Berner Group in Köln tätig. Brauckmann bringt umfangreiche Erfahrung in Positionen auf Geschäftsführungs- und Vorstandsebene mit Schwerpunkt auf Logistikthemen und Supply Chain Management mit.

Zuvor war Brauckmann bei der Redeem Holding, DHL Supply Chain sowie für Henkel im In- und Ausland tätig. Ulrike Höffken, bisherige CEO des Bereichs Logistik und viele Jahre lang Einkaufschefin von Steel Europe, ist zum Ende des Jahres 2018 in den Ruhestand gegangen. Die Diplom-Volkswirtin war seit 1985 ununterbrochen für den Duisburger Stahlhersteller tätig. Neben ihrer beruflichen Tätigkeit für thyssenkrupp war sie als Mitglied verschiedener Aufsichts- und Beiräte sowie in einer Reihe von Gremien und Ausschüssen engagiert.
Der Logistikbereich von thyssenkrupp Steel gehört mit einer Transportleistung von rund 200 Millionen Tonnen pro Jahr und mit über 1.300 Mitarbeitern zu den größten industriellen Logistikern in Europa.