Redaktion Harald Jeschke 

Weltpremiere in Duisburg: Erstmaligen Einsatz von Wasserstoff im Hochofen

Ein halbes Jahrhundert bei thyssenkrupp Steel

Investition in Hightech und Zukunft: thyssenkrupp Steel legt Grundstein für neue Feuerbeschichtungsanlage in Dortmund

Duisburg, 30. Oktober 2019 - Die neue und hochmoderne Feuerverzinkungsanlage FBA10 von thyssenkrupp Steel am Standort Dortmund nimmt Form an. Nach Erteilung der Genehmigung durch die zuständige Bezirksregierung in Arnsberg erfolgte heute die symbolische Grundsteinlegung.

nsicht der geplanten Feuerbeschichtungsanlage in Dortmund.

Gemeinsam mit Ministerpräsident Armin Laschet ebnete thyssenkrupp Steel damit den Weg für die zehnte Anlage dieser Art im Ruhrgebiet, die 2021 in Betrieb genommen werden soll. Premiumoberflächen und dauerhafter Schutz vor Korrosion im Automobilbau Feuerverzinkte Produkte gewinnen in der Automobilindustrie zunehmend an Bedeutung.

Die Baustelle der FBA 10 auf der Westfalenhütte in Dortmund.

Die Oberflächenbehandlung des Stahls mit Zink sorgt für hohen Korrosionsschutz und damit für die Langlebigkeit der verbauten Teile im Fahrzeug. „In der Automobilindustrie findet ein substantieller Wechsel von elektrolytisch verzinkten zu feuerverzinkten Stählen statt“, sagte Premal Desai, Sprecher des Vorstands von thyssenkrupp Steel.

ZM Ecoprotect® – Zink-Magnesium-Überzug in Außenhautqualität für hochwirksamen Korrosionsschutz und leichte Verarbeitung.

„Mit der neuen Feuerbeschichtungsanlage begleiten wir diesen Trend und nutzen das entsprechende Marktpotenzial. Die Anlage ist ein zentraler Baustein für unseren Ansatz, uns durch HightechProdukte im Wettbewerb zu differenzieren. Die FBA10 ist damit ein wichtiger Schritt für eine erfolgreiche und nachhaltige Entwicklung von thyssenkrupp Steel.“

Die FBA10 wird Stähle für Innenteile und Außenhautwendungen von Fahrzeugen fertigen und auch die hochinnovativen Zink-Magnesium-Produkte anbieten, die durch eine geringe Auflagenstärke material-, kostensparend und nachhaltig zugleich sind. Dortmund im Zentrum für feuerverzinkte Produkte Wenige Meter neben der neuen FBA10 betreibt thyssenkrupp seit 2001 bereits eine Feuerbeschichtungsanlage, die FBA8. Zukünftig werden hier zusammen eine Millionen Tonnen feuerverzinkte Produkte von den Bändern der beiden hochmodernen Anlagen rollen. Der Standort Dortmund und die Region Ruhrgebiet gewinnen damit weiter an Bedeutung als Kompetenzzentrum für diese Technologie. 

Ministerpräsident Armin Laschet: „Die neue Feuerverzinkungsanlage ist das beste Beispiel dafür, dass Stahl für Innovation und moderne Technologien steht. Der heutige Tag zeigt deutlich: Stahl und thyssenkrupp haben eine Perspektive hier im Ruhrgebiet! Ein starker Standort, der sich dem Wandel immer gestellt hat und heute auch stellt. Diesen Wandel gestaltet die Landesregierung mit der Ruhr-Konferenz mit und sorgt dafür, dass sich diese Region zu einer wirtschaftlich starken Zukunftsregion weiterentwickelt“
Ministerpräsident Armin Laschet weiter: „Nordrhein-Westfalen will als Industrieland Innovationstreiber, etwa auf dem Feld der klimaneutralen Herstellung von Stahl sein. Wir wollen zeigen, dass erfolgreicher Klimaschutz und ein starker Wirtschaftsstandort verbunden werden können und dass wir überzeugende und nachhaltige Antworten auf die Herausforderungen der Energiewende und des Klimawandels geben können.“
Ullrich Sierau, Oberbürgermeister der Stadt Dortmund: „Obwohl das Westfalenhüttengelände zu einem Jobmotor für die Logistik geworden ist, hat die Stahlveredelung hier ihre Heimat. Dafür haben wir immer Flächen vorgehalten. Ich bin sehr froh, dass jetzt diese Investition den Stahlstandort Westfalenhütte zukunftsträchtig macht.
Der Bau der neuen Feuerbeschichtungsanlage knüpft zukunftsweisend an beste Stahl-Traditionen an und macht die Westfalenhütte auch zu einem bedeutenden Kompetenzzentrum für feuerverzinkte Produkte.
Diese hochwertigen Beschichtungen sowie über 100 hochqualifizierte Arbeitsplätze passen zu Dortmunds Charakter einer technologieorientierten Metropole, die den Strukturwandel erfolgreich angegangen ist.“
Hans-Josef Vogel, Regierungspräsident des Regierungsbezirkes Arnsberg: „Hier zeigt sich deutlich: Strukturwandel gelingt mit dem Blick auf zukunftsfähige Technologien, allerdings nicht ohne die jahrzehntelange Expertise des Stahlstandortes Dortmund. Es braucht gerade im Strukturwandel das Vertrauen von Unternehmen in die Region – und genau das beweist thyssenkrupp Steel mit dieser Investition. Die weiterverarbeitenden Industriebetriebe im südwestfälischen Raum profitieren davon.“ Er dankte für die gute Zusammenarbeit. Die Genehmigungsverfahren konnten somit zügig durchgeführt werden.

Investition schafft Arbeitsplätze
Mit der Investition im niedrigen dreistelligen Millionenbereich stärkt thyssenkrupp Steel den Standort Dortmund, an dem derzeit rund 1.300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter tätig sind. Durch die FBA10 werden über 100 weitere Arbeitsplätze hinzukommen.
„Die FBA10 ist eine Investition in den Standort und ein wichtiges Signal an die Belegschaft: thyssenkrupp Steel investiert in die Zukunft und in neue, hoch qualifizierte Arbeitsplätze. Eine Anlage wie die FBA10 wird für Jahrzehnte gebaut und ist genau das richtige Zeichen in unruhigen Zeiten“, betonte Tekin Nasikkol, Gesamtbetriebsratsvorsitzender von thyssenkrupp Steel.
Daten und Fakten:
Die fertige Anlage wird eine Länge von rund 350 Metern besitzen und an der höchsten Stelle etwa 65 Meter messen. Verbaut werden unter anderem 8.000 Tonnen Stahl und 24.000 Kubikmeter Beton. Darunter sind auch 180 Bohrpfähle, die mit einem Durchmesser von etwa 1,5 Metern bis zu elf Meter tief in den Boden reichen. Pro Jahr wird die Anlage rund 600.000 Tonnen feuerverzinkten Stahl herstellen. Die Investitionen belaufen sich auf einen niedrigen dreistelligen Millionenbetrag.

thyssenkrupp Steel: Dritte Tuchfilteranlage in Duisburg nimmt Form an

Duisburg, 11. Oktober 2019 - Hitzerekorde, Greta-Effekt, CO2-Steuer – der Klimawandel beherrscht die Schlagzeilen und stellt andere Umweltthemen in den Schatten. Neben CO2 sind aber auch andere Stoffe ein wichtiges Thema beim Umweltschutz. Dazu gehört etwa Feinstaub, der unter anderem an Sinteranlagen in der Stahlproduktion entsteht.
Deswegen hat thyssenkrupp Steel am Standort Duisburg insgesamt rund 100 Millionen Euro in ein Tuchfilterprojekt investiert, um die Abluft der Sinteranlage zu reinigen. Schon im Frühjahr 2020 soll dann auch die letzte von drei Tuchfilteranlagen in den Betrieb gehen. Beim Bau dieser Anlage wurde nun ein weiterer Teil des Filters in Position gebracht: mit einem Gewicht von 17 Tonnen keine leichte Aufgabe, für die zwei große 80- und 220-Tonnen Krane bereitstanden.  
Weltweit größte und effektivste Anlage Beim „Sintern“ werden Eisenerze mit Koks und anderen Stoffen wie Kalk vermischt, auf rund 1.200 Grad erhitzt und zusammengebacken. Um den Koks zu verbrennen, wird mit großen Gebläsen Luft durch die Mischung gesaugt. Dabei ist Staubbildung unvermeidlich. Den größten Teil dieses Staubs fangen üblicherweise Elektrofilter ein – mit den großen Tuchfilteranlagen setzt thyssenkrupp allerdings neue Maßstäbe bei der Luftreinigung und fängt auch kleinste Staubpartikel ein.  

Ein Kran bringt das 17 Tonnen schwere Teil des Filters in Position.

Die Sinteranlage im Duisburger Norden besteht aus drei Bändern. Ein Tuchfilter für das kleinste Band ist bereits seit 2011 in Betrieb, 2017 wurde die Filteranlage am größten der drei Bänder in Betrieb genommen. Jetzt folgt Band Nummer drei. „Die Tuchfilteranlage am Standort Duisburg ist eine der weltweit größten und effektivsten Anlagen dieser Art“, sagte Projektleiter Tibor Hänsel. „In wenigen Monaten endet dann sehr erfolgreich eines unserer größten Projekte für saubere Luft.“  
Behördliche Auflagen werden übererfüllt „Die Investitionen zahlen sich aus, denn die Tuchfilteranlagen bedeuten insgesamt einen großen Schritt bei der Verbesserung der Luftqualität“, sagte Andreas Theuer, Leiter des Bereichs Umwelt- und Klimaschutz bei thyssenkrupp Steel. Die Grenzwerte für Feinstaub werden damit übererfüllt. „Wir reinigen die Luft zu 99,9 Prozent von Feinstaub“, so Theuer. Diese deutliche Verbesserung der Luftqualität in der unmittelbaren Nachbarschaft ist zugleich ein wichtiger Beitrag für die Umwelt im Ruhrgebiet und ein klares Bekenntnis zum Standort Duisburg.  

Thyssenkrupp untersucht Optionen für Produktion und Einsatz von klimafreundlichem Wasserstoff

50 Jahre Oxygenstahlwerk von thyssenkrupp in Duisburg

Duisburg, 27. September 2019 - Innovationskraft, unternehmerischer Weitblick und zukunftsweisende Technologie: am 29. September 1969 nahm das Oxygenstahlwerk Duisburg-Bruckhausen seinen Betrieb auf und markierte als eines der größten und modernsten Stahlwerke der Welt einen Meilenstein der modernen Stahlproduktion. Dort, wo Firmengründer August Thyssen 1891 das erste Siemens-Martin-Stahlwerk und wenig später das erste Thomas-Stahlwerk errichten ließ, läuft es bis heute. Seit dem ersten Befüllen des Konverters verließen fast 190 Millionen Tonnen Stahl das Werk. Eine Menge, die für rund 21.000 Eiffeltürme reichen würde.

Historische Aufnahme des Oxygenstahlwerks Duisburg-Bruckhausen aus dem Jahr der Inbetriebnahme, 1969.

Garant für Qualität, Volumen und Wirtschaftlichkeit

Hochwertige Stähle in großen Mengen wirtschaftlich produzieren – diesen Anspruch setzte das Oxygenstahlwerk Bruckhausen in die Tat um: Dank innovativer Technologie ließ sich mit zwei Sauerstoffaufblas-Konvertern Stahl von hervorragender Qualität bei gleichzeitig hoher Produktivität und Wirtschaftlichkeit erzeugen. „Mit dieser Investition haben unsere Vorgänger Weitblick gezeigt und schon vor 50 Jahren in den Stahl von heute investiert“, sagt Thorsten Brand, Leiter des Bereichs Rohstahl bei thyssenkrupp Steel. „Das Stahlwerk Bruckhausen galt von Anfang an als eines der modernsten der Welt. Es stand damals und steht heute für fortwährende Anpassung an verbesserte Stahlqualität und wechselnde Anforderungen unserer Kunden.“ Bruckhausen brach Rekorde: Die Oxygen-Konverter produzierten im 40-Minutentakt rund 380 Tonnen Rohstahl – die höchsten Werte, die bis dahin je erzielt werden konnten.

Kontinuierliche Modernisierung steigert Sicherheit und Energieeffizienz

Damit es auch nach 1969 zu den modernsten seiner Art zählte, wurde das Stahlwerk Bruckhausen regelmäßig mit gezielten Investitionen auf den neusten Stand der Technik gebracht. 1979 wurde es um eine Stranggießanlage erweitert, die 1996 modernisiert wurde. 1999 gingen die Gießwalzanlage, der Pfannenofen und die neue Roheisen-Entschwefelung in Betrieb – Investitionen von umgerechnet ca. 450 Millionen Euro. Das Herz der Stahlherstellung, die beiden seit 1969 eingesetzten Konverter, wurde 2013 und 2014 erneuert. „Das hat den Blasprozess noch stabiler gemacht“, erklärt Thorsten Brand. Leiter des Bereichs Rohstahl bei thyssenkrupp Steel, im Oxygenstahlwerk Duisburg-Bruckhausen vor einem der Konverter. „Durch engste Analysespannen steigern wir die Qualität unserer Produkte immer weiter, wovon letztlich unsere Kunden profitieren.“

Unternehmerischer Weitblick

Ausgeprägt war und ist beim Duisburger Stahlhersteller auch das Gespür für globale Megatrends. So erkannte man frühzeitig das Potenzial von Digitalisierung und Automatisierung. Bereits seit Mitte der 1980er Jahre werden die Prozesse mit Computertechnologie gesteuert. Die Produktqualität machte so einen entscheidenden Sprung nach vorn. Auch das Thema Nachhaltigkeit stand früh im Fokus. Bereits bei der Inbetriebnahme setzte man auf eine damals neue Technik zur Staubvermeidung. Zudem wurden die im Produktionsprozess anfallenden Schlacken früh als Düngemittel in der Landwirtschaft oder als Füllstoffe für den Straßenbau genutzt. Die Prozessgase aus den Konvertern werden sinnvoll weiterverwendet: ein Teil dient der Dampferzeugung, ein anderer Teil gelangt zur Stromerzeugung in die unternehmenseigenen Kraftwerke.

Schmelzer in Bruckhausen: vom Schwerstarbeiter zum Prozessmanager

Digitalisierung und Automatisierung verbesserten nicht zuletzt auch die Arbeitsbedingungen im Werk. Bis in die 1980er Jahre hinein leisteten die Schmelzer dort körperliche Schwerstarbeit bei großer Hitze und Staubbelastung. Mit der Automatisierung verlagerten sich die Aufgaben hin zur EDV-gestützten Steuerung und Kontrolle der Produktionsprozesse. Das machte die Arbeit deutlich sicherer, verlangte von den Mitarbeitern aber auch ganz neue Fachkenntnisse und die Bereitschaft, mehr Verantwortung zu übernehmen. Kurz: Das Berufsbild des Schmelzers veränderte sich rasant. Entsprechend anspruchsvoll gestaltet sich die heutige Ausbildung, die so gut wie nichts mehr mit der Schmelzerlehre vor 50 Jahren gemeinsam hat.

Wandlungsfähiges Stahlwerk: immer die passenden Produkte

Entscheidend für die erfolgreiche Entwicklung des Standortes war auch die kompromisslose Anpassung der Produktion an sich wandelnde Markt- und Kundenbedingungen. Produktinnovationen und neue Technologien prägten die Abnehmerbranchen, entsprechend veränderten sich die Anforderungen der Kunden an den Stahl: Neue Produkte und Produktionsprozesse erforderten – und ermöglichten – differenziertere Stahlgüten in zuverlässiger, gleichbleibender Qualität. So wurde die Produktion in Bruckhausen immer weiter ausdifferenziert und maßgeschneiderte Produkte entwickelt. Heute produziert das Oxygenstahlwerk rund 400 verschiedene Stahlgüten. Den Schwerpunkt bilden Weißbleche für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie (etwa für Getränkedosen und Lebensmittelkonserven) sowie Hightech-Stähle für die Automobilindustrie, die als Strukturbauteile das Leben der Insassen schützen oder für hochwertige Oberflächen sorgen. Auch das Vormaterial für Elektroband, einen Basiswerkstoff für E-Mobilität und erneuerbare Energien, wird dort erzeugt. Damit ist das Stahlwerk Bruckhausen auch 50 Jahre nach seiner Inbetriebnahme mit seinen 475 Mitarbeitern zentraler Bestandteil der Stahlproduktion bei thyssenkrupp.
 

Daten und Fakten

Inbetriebnahme: 29.09.1969

Bauzeit: 18 Monate

Mitarbeiter*: 475

Kapazität*: 5,2 Mio. Tonnen/Jahr

Mittlere Chargengröße*: 375 Tonnen

Ausstattung*: 2 Konverter, 2 Argonspülanlagen zur sekundärmetallurgischen Behandlung, 1 RH-Vakuumanlage, 1 Pfannenofen, 1 CAS-OB (LTS-Anlage), 1 Stranggießanlage, 1 Gießwalzanlage (GWA)

* Stand: September 2019

Gut zu wissen: So wird Roheisen zu Stahl

Das Roheisen für das Oxygenstahlwerk Duisburg-Bruckhausen liefern die Hochöfen in Hamborn und Schwelgern. Das dort abgestochene Roheisen wird mit sogenannten Chargierpfannen an die Konverter im Oxygenstahlwerk gebracht. Roheisen enthält noch unerwünschte Begleitelemente wie Silizium, Schwefel und Phosphor. Der Schwefel wird dem Roheisen in einem vorgeschalteten Prozess entzogen. Im Konverter werden dann durch Aufblasen von Sauerstoff über eine wassergekühlte Lanze die anderen unerwünschten Begleitstoffe entfernt. Stahlschrott zur Kühlung und Roheisen werden so bei Temperaturen von mehr als 2.500 Grad Celsius „gefrischt“. Innerhalb von rund 20 Minuten entsteht aus Eisen Stahl, der schließlich immer noch 1.650 bis 1.720 Grad heiß ist. Dieser Rohstahl wird entweder auf einer Stranggießanlage zu Stahlplatten („Brammen“) oder auf einer Gießwalzanlage zu sogenanntem Warmband weiterverarbeitet, das später beispielsweise in der Automobilindustrie eingesetzt wird.

Klimastrategie von thyssenkrupp: Parlamentarischer Staatssekretär Oliver Wittke informiert sich bei thyssenkrupp

Duisburg, 4. September 2019 - Oliver Wittke, Staatssekretär des Bundeswirtschaftsministeriums, besuchte während seiner CO2-Tour das Duisburger Werk des Stahlherstellers von thyssenkrupp. Er informierte sich ausführlich über die Strategien des Ruhrkonzerns, wie dieser in Zukunft CO2-Emissionen vermeidet und in andere Produkten umwandelt.
Erster Halt am Hochofen 
Am Hochofen wird es sich ganz deutlich zeigen: Die Roheisenschmelze mittels Wasserstoff erfordert immense Investitionen und einen kompletten Umbau der Produktionskette. Noch in diesem Jahr beginnt der Duisburger Stahlhersteller damit, statt Kohlenstoff Wasserstoff in den Hochofen einzublasen und damit chemisch das Eisen aus dem Erz zu lösen. Dabei entsteht als Emission statt wie bisher Kohlendioxid (CO2) Wasser bzw. Wasserdampf.  
CO2 nutzen statt zu emittieren
Neben dem o.g. Verfahren der CO2-Vermeidung arbeitet thyssenkrupp an einer Technologie, CO2 aus dem Hochofen als Rohstoff für die Chemieproduktion, um neue Produkte damit herzustellen – Carbon2Chem. Mit diesem Verfahren kann der Konzern seine CO2-Emissionen insbesondere in der Stahlerzeugung in Zukunft reduzieren.          

Oliver Wittke (l.) trägt sich neben Technikvorstand Dr. Arnd Köfler in das Goldene Besucherbuch von thyssenkrupp Steel Europe ein. Auf seiner CO2-Tour durch das Ruhrgebiet informiert sich Wittke auch über die Klimastrategien bei thyssenkrupp: CO2-Nutzung und Vermeidung.

Klimastrategie von thyssenkrupp: Parlamentarischer Staatssekretär Oliver Wittke informiert sich

Duisburg, 3. Septembr 2019 - Oliver Wittke, Parlamentarischer Staatssekretär beim Bundesministerium für Wirtschaft und Energie, informiert sich am 4. September über die Klimastrategie von thyssenkrupp. Im Zentrum des Besuchs am Standort Duisburg stehen das Wasserstoffprojekt der thyssenkrupp Steel Europe AG und das Projekt Carbon2Chem. Beide Initiativen sollen die CO2 Emissionen bei der Stahlproduktion deutlich verringern und schließlich ganz vermeiden.

thyssenkrupp stellt Hightech-Bike aus Stahl her und gewinnt Red Dot Design Award

Duisburg, 9. Juli 2019 - thyssenkrupp Steel hat ein Hightech-Rennrad aus Stahl entwickelt. steelworks heißt die neue Ingenieurs-Meisterleistung, mit der der Stahlbereich von thyssenkrupp den Best of the Best Red Dot Design Award in der Kategorie Material & Surfaces in diesem Jahr gewonnen hat.
Die Best of the Best Auszeichnung wird unter den insgesamt rund 5.000 Einsendungen in 40 Kategorien nur einmal je Kategorie verliehen. Im Zuge des Gewinns wird steelworks nun ein Jahr lang im Red Dot Design Museum ausgestellt.  
Modernstes Material eröffnet neue Möglichkeiten Der Hightech-Fahrradrahmen von thyssenkrupp ist aus Dualphasen-Stahl gefertigt. Dabei handelt es sich um modernsten, besonders beständigen Stahl, der eine höhere Festigkeit und Steifigkeit als Aluminium besitzt und eine Formgebung wie Carbon erlaubt.
Das verzinkte Stahlblech wird zunächst in zwei Halbschalen gepresst und dann mit automatisierter und dadurch hochpräziser 3D-Laserschweißtechnik zusammengefügt. Diese Halbschalenfertigungstechnologie, die sonst nur in der Hightech-Industrie zum Einsatz kommt, ermöglicht nahezu unsichtbare Schweißnähte und eine gleichbleibende High-End-Qualität bei der Produktion der Fahrradrahmen.

Der Werkstoff Stahl zeigt hier eine völlig neue Variante seiner konstruktiven Möglichkeiten. Die extreme Steifigkeit des Stahlrahmens im Tretlagerbereich sichert eine optimale Kraftübertragung und unterstützt den Vortrieb. Gleichzeitig ermöglichen die hohe Flexibilität im Sattelrohr sowie die eigene Dämpfung des Materials ein ermüdungsfreies, komfortables Fahren.  
Konventionsbruch für optimale Leistungsfähigkeit und mehr Komfort Im Normalfall werden heutige Fahrradrahmen aus Aluminiumrohren oder Kohlefaserlaminaten gefertigt, um eine hohe Steifigkeit zu erreichen, wodurch allerdings zwangsläufig der Komfort leidet. steelworks setzt genau an diesem Punkt an.

„Die vielseitigen Eigenschaften von Stahl haben uns inspiriert. Ohne die hervorragenden Umformeigenschaften des Stahls bei gleichzeitig hoher Festigkeit wäre die bionische Gestaltung des Sattelrohres nicht möglich gewesen“, sagt Jia-Uei Chan, Projektleiter von steelworks. Mit Stahlfeinblech und modernsten Fertigungsverfahren bricht steelworks mit den üblichen Konventionen des Fahrradrahmenbaus und vereint so die sonst gegensätzlichen Design-Ansprüche Steifigkeit und Komfort. Kaufen kann man das Fahrrad ab Spätsommer 2019.

thyssenkrupp Steel hat ein Hightech-Rennrad aus Stahl entwickelt: steelworks heißt die neue Ingenieurs-Meisterleistung, mit der der Stahlbereich von thyssenkrupp den Best of the Best Red Dot Design Award in der Kategorie Material & Surfaces in diesem Jahr gewonnen hat.

Die Best of the Best Auszeichnung wird unter den insgesamt rund 5.000 Einsendungen in 40 Kategorien nur einmal je Kategorie verliehen. Über den Preis freuten sich am Montag für thyssenkrupp (v.l.n.r.) Dr. Hans-Peter Schmitz, Ralf Stegmeyer (beide aus dem Bereich Forschung und Entwicklung), Jia-Uei Chan (Projektleiter steelworks), Premal Desai (Vorstand thyssenkrupp Steel), Dr. Yu Sun (Forschung und Entwicklung) und Andreas Keutz (Projektmanager Automobil-Kunden)


Ingenieurs-Meisterleistung aus dem Hause thyssenkrupp wurde mit dem Best of the Best Red Dot Design Award in der Kategorie Material & Surfaces am Montag ausgezeichnet. Prof. Dr. Peter Zec (ganz links) ist Initiator und CEO von Red Dot und beglückwünscht gemeinsam mit Prof. Dr. Ken Nah (Jury) die Vertreter von thyssenkrupp (v.l.n.r.) Ralf Stegmeyer, Dr. Hans-Peter Schmitz (beide aus Forschung und Entwicklung), Jia-Uei Chan (Projektleiter steelworks), Dr. Yu Sun (Forschung und Entwicklung).

Demonstrationsflug: Autonome Transportdrohne beschleunigt Anlieferung von Laborproben bei thyssenkrupp Steel um rund 70 Prozent

Duisburg, 21. Mai 2019 - Er ist ein echter Überflieger: der Flugroboter delivAIRy®, der heute auf dem Werkgelände von thyssenkrupp in Duisburg alle Blicke auf sich zog. Ein leises Surren, dann startete die Transportdrohne im Beisein von NRW-Verkehrsminister Hendrik Wüst zu ihrem ersten offiziellen Demonstrationsflug durch. In rasantem Tempo schwebte sie über dem Hüttenwerk davon und lieferte wenige Minuten später eine Box mit Laborproben sicher und vollautomatisiert auf dem Werksgelände ab.

„Der Probeflug einer autonom fliegenden Transportdrohne zeigt, dass wir in NordrheinWestfalen gute Voraussetzungen haben, bei der Entwicklung innovativer Technologien vorne dabei zu sein. Wir haben die Kompetenzen in Wissenschaft und Wirtschaft und optimale Testbedingungen. Was hier im kleineren Umfang getestet wird, ist wegweisend für die Mobilität in unseren Städten. In einem solch bevölkerungsstarken und verkehrsreichen Land wie Nordrhein-Westfalen ist es richtig, mit dem Luftraum die dritte Dimension der Mobilität mitzudenken. Die Nutzung des Luftraums eröffnet uns Optionen für neue Mobilitätsangebote,“ sagte NRW-Verkehrsminister Hendrik Wüst.

Zweimal täglich macht sich bislang ein Werksarbeiter von thyssenkrupp Steel per Pkw auf den Weg, um kleine Dosen mit Rohstoffen wie Eisenerz oder Kokskohle von der Rohstoffaufbereitung im Werkhafen Schwelgern ins Zentrallabor zu bringen. Dort wird die Qualität der angelieferten Ausgangsstoffe für die Stahlproduktion anhand von Stichproben kontrolliert. Auf der Strecke zum Labor muss der Fahrer mehrere unbeschrankte Bahnübergänge überqueren. Das ist nicht nur zeitraubend und teuer, sondern birgt auch Unfallrisiken.
„Projekte wie bei thyssenkrupp machen sehr deutlich, welchen Mehrwert Drohnen in der Hand von professionellen Nutzern haben“, sagte der Koordinator der Bundesregierung für die Deutsche Luft- und Raumfahrt, Thomas Jarzombek. „Überall in Deutschland etablieren Innovatoren ganz neue Geschäftsmodelle rund um das Thema Drohnen. Die Bundesregierung unterstützt diesen Zukunftsmarkt, z.B. durch die Förderung von Forschung und Entwicklung. Aber auch die regulatorischen Rahmenbedingungen müssen stimmen.“

Verkehrsminister Hendrik Wüst (4. von links) erhält die ersten von der Transportdrohne gelieferten Rohstoffproben als Geschenk.
Von links: Premal A. Desai, Vorstandsmitglied – Finanzen, thyssenkrupp Steel Europe AG, Andreas J. Goss, Vorsitzender des Vorstands thyssenkrupp Steel Europe AG, Thomas Jarzombek, Koordinator der Bundesregierung für die Deutsche- Luft- und Raumfahrt, NRW Verkehrsminister Hendrik Wüst, Dr. Thomas Lostak, Projektleiter)

Ein „hochfliegender“ Plan Um den Laborprobentransport zu beschleunigen, sicherer zu machen und zusätzlich auch noch den Werksverkehr zu entlasten, entwickelte
thyssenkrupp Steel einen buchstäblich hochfliegenden Plan: die Anlieferung der Laborproben auf dem Luftweg. Als Partner fand sich die doks.innovation GmbH, die den autonomen Flugroboter delivAIRy® mit 1,20 Meter Spannweite, einer Tragkraft von 4,5 Kilo und einer patentierten Technologie für die autonome Lastaufnahme entwickelt hat.
„Auch dieses Projekt ist eines von vielen, mit denen wir das Stahlwerk der Zukunft bauen: moderner, digitaler und nachhaltiger. Dabei forcieren wir Digitalisierungsprojekte nicht um ihrer selbst willen, sondern immer dann, wenn sie uns konkrete Fortschritte bringen. Die Transportdrohne dafür ein exzellentes Beispiel“, sagte der Vorstandsvorsitzende von thyssenkrupp Steel Europe, Andreas Goss. Für die 2,2 Kilometer lange Strecke braucht delivAIRy® nur rund sechs Minuten, während der Pkw bis zu einer viertel Stunde oder länger braucht – je nach Witterung und Verkehrslage. Insgesamt beschleunigt sich der Lieferprozess so um mehr als die Hälfte.

Bewegungen immer im Blick Über einen zentralen Leitstand haben zwei eigens ausgebildete Mitarbeiter die Bewegungen der Drohne immer im Blick. So wissen sie stets genau, wo sich der Flugroboter befindet und können ihn auf sechs definierten Notfalllandeplätzen entlang der Strecke jederzeit zum Stehen bringen. Fallschirme, eine Redundanz der Flugsteuerung und eine Kombination aus optischer Navigation und Navigation via GPS sorgen für zusätzliche Sicherheit. Für die sechsmonatige Pilotphase und den Flugbetrieb sind entsprechende Fluggenehmigungen durch die Landesluftfahrtbehörde Nordrhein-Westfalen nötig; die Verfahren dazu laufen. Wenn sich der autonome Flugroboter dann beim Laborprobentransport bewährt, könnte er in Zukunft auch in anderen Bereichen der internen Logistik zum Einsatz kommen.
„Die Drohne lässt sich individuell per App anfordern. Die Auslieferung zeitkritischer Sendungen auf dem Werksgelände könnte man damit voll automatisieren und digitalisieren“, erklärte Projektleiter Dr. Thomas Lostak. „Das Projekt kommt sehr gut bei den Kolleginnen und Kollegen an.“ Die abstrakte Thematik der Digitalisierung werde durch den Drohneneinsatz eindrucksvoll greifbar. Das liefere frischen Rückenwind für weitere Digitalisierungsprojekte.

Abgesagte Fusion von tks und Tata birgt Risiken für den Standort Duisburg

Duisburg, 10. Mai 2019 - Mit großer Überraschung hat die Gesellschaft für Wirtschaftsförderung Duisburg mbH (GFW Duisburg) die Absage der Fusion von thyssenkrupp und Tata Steel aufgenommen. „Das kommt überraschend und ist keine gute Nachricht für Duisburg“, sagt Andree Haack, Wirtschaftsdezernent der Stadt Duisburg. Eigentlich war die Fusion für dieses Jahr angekündigt, wurde aber jetzt abgesagt, da die Europäische Kommission dem Vorhaben sehr kritisch gegenübersteht.
„Der internationale Stahlmarkt ist durch subventionierte Produktion in anderen Ländern enorm unter Druck geraten. Ohne die Fusion mit Tata Steel ist es nur logisch, dass thyssenkrupp jetzt agieren muss. Der angekündigte Stellenabbau hätte vermieden werden können“, meint Haack und GFW-Geschäftsführer Ralf Meurer ergänzt, dass die Stahlproduktion in anderen Ländern häufig nicht so hohen Qualitäts-, Umwelt- und Sozialstandards unterliegt, wie in Deutschland. Beide sind sich aber auch einig, dass der Stahlstandort Duisburg nach wie vor aufgrund seiner Lagevorteile und dem hohen technischen Standard nicht gefährdet ist.

Andree Haack, Wirtschaftsdezernent (rechts) und GFW-Mitgeschäftsführer, sowie GFW-Geschäftsführer Ralf Meurer; Urheberin: Jacqueline Wardeski -

Nutzungsrechte: GFW Duisburg

Safety first: thyssenkrupp Steel kooperiert beim Arbeitsschutz mit der Grubenrettung Herne

Duisburg, 27. April 2019 - Der 28. April ist der Welttag für Sicherheit und Gesundheit am Arbeitsplatz. Der Stahlbereich von thyssenkrupp stellt jedoch nicht nur an diesem Tag höchste Anforderungen an die Sicherheit der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und widmet daher dem Weltsicherheitstag auch in diesem Jahr wieder fast eine ganze Woche. In dieser Zeit gibt es viele Aktionen, die auf das Thema aufmerksam machen. Dass am Ende des Tages die gesamte Belegschaft gesund nach Hause geht, hat immer höchste Priorität.

Kooperation mit dem Grubenrettungswesen Herne hilft Unfälle zu vermeiden.

Bei der kontinuierlichen Verbesserung der Sicherheit am Arbeitsplatz setzt der Arbeitsschutz bei thyssenkrupp auf die aktive Einbeziehung aller Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Denn jede praktische Erfahrung hilft, die Lösung für ein Problem bereits bei der Planung zu erarbeiten. Michael Cremer ist Teil dieses Prozesses. Er ist zuständig für die mechanische Instandhaltung in der Kokerei Schwelgern. Die Atemschutzmannschaft der Kokerei muss immer wieder größere Gasarbeiten durchführen. Dabei trägt das Team schwere Atemschutzgeräte auf dem Rücken und Masken, die das Sichtfeld einschränken.
Für die Arbeit unter solchen Bedingungen ist viel Erfahrung nötig. Doch auf dem Gelände der Kokerei gibt es keinen geeigneten Trainingsplatz, um diese Erfahrung unter kontrollierten Bedingungen zu machen. Daher arbeitet die Atemschutzmannschaft mit dem Grubenrettungswesen in Herne zusammen. „Die Zusammenarbeit hilft uns sehr, denn so kann das Team mit der Originalausrüstung trainieren und die nötige Erfahrung sammeln“, sagt Michael Cremer. Durch das praxisnahe Sicherheitstraining werden alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter fit für ihre Einsätze. So können Unfälle aufgrund mangelnder Übung und Erfahrung vermieden werden.

Langfristiges Ziel: Null Unfälle

Das langfristige Ziel bei thyssenkrupp lautet: Null Unfälle. Um dieses Ziel zu erreichen, muss der Arbeitsschutz integraler Bestandteil aller Betriebsabläufe sein. Sicherheit ist zu jeder Zeit wichtiger als Schnelligkeit. Damit dieses Verständnis von Sicherheit überall zum Alltag wird, braucht es allerdings Geduld. „Eine neue Sicherheitskultur im Unternehmen zu verankern, braucht vor allem eines: Zeit. Diese Zeit müssen wir uns nehmen, denn wir wollen keine halben Sachen machen. Wir wollen es richtigmachen“, sagt Dr. Sabine Maaßen, Arbeitsdirektorin bei thyssenkrupp Steel.

Der Stahlbereich von thyssenkrupp stellt höchste Anforderungen an die Sicherheit der Mitarbeiter und macht deshalb aus dem Weltsicherheitstag am 28. April unter dem Motto „Erst sicher und dann gut!“ wieder fast eine ganze Woche. Vom 25.4. bis zum 30.4. gibt es viele Aktionen an allen Standorten.
 

„Safety first“ – dafür engagiert sich auch thyssenkrupp Steel Mitarbeiter Michael Cremer.
Mit seinem Team übt er deshalb den Einsatz für Arbeiten mit Atemschutzgeräten, die zum Beispiel an der weltgrößten Kokerei auf dem Werkgelände von thyssenkrupp in Duisburg-Schwelgern anfallen.

Für bestmögliche Trainingsergebnisse wird dafür mit dem Grubenrettungswesen Herne kooperiert.  

Wasserstoff statt Kohle

Jubiläum bei thyssenkrupp in Duisburg: Gießwalzanlage wird 20 Jahre

Ein Meilenstein in der Stahlherstellung erweist sich als Investition in die Zukunft 

Duisburg, 5. April 2019 - Anfang April 1999 ging im Duisburger Werk von thyssenkrupp Steel die erste Gießwalzanlage (GWA) in einem integrierten Hüttenwerk in Betrieb – ein Meilenstein in der Flachstahlherstellung. In der GWA wird in einem durchgängigen Prozess flüssiger Rohstahl gegossen und direkt gewalzt.
Heute produzieren an der Anlage 230 Mitarbeiter in fünf Schichten so viele Tonnen „Warmband“, dass man mit diesem Stahl theoretisch rund 12.000 Mittelklassewagen pro Tag herstellen könnte. Die Investition von umgerechnet 300 Millionen Euro hat sich als weitsichtig und lohnend für den Standort erwiesen: Mit der neuen Anlage werden höchste Stahlqualitäten u.a. für die Automobil- und Hausgeräteindustrie produziert. 

Weltweit erste Gießwalzanlage in einem Hüttenwerk

Mit einer Länge von 450 Metern ist die Gießwalzanlage (GWA) ein Kernstück im Duisburger Werk. Sie produziert aus flüssigem Rohstahl sogenanntes „Warmband“, aufgewickeltes Stahlblech, das im heißen Zustand gewalzt wurde. Aus diesem Warmband werden nach mehreren Weiterverarbeitungs- und Veredelungsstufen zum Beispiel Teile für Autos, Möbel oder Elektromotoren hergestellt.
„Unsere GWA wurde als weltweit erste ihrer Art in einem integrierten Hüttenwerk gebaut“, sagt Dr. Carmen Ostwald stolz, die seit 2016 die Gießwalzanlage leitet. „Mit der GWA konnten wir den Fertigungsprozess deutlich kürzen, das spart fast zwei Drittel der Energie und CO2, weil das Abkühlen der aus dem Rohstahl gegossenen Brammen und ihr Wiederaufheizen für den Walzvorgang wegfallen. Das Verfahren ermöglicht zudem die Produktion höchster Stahlqualitäten.“

Zwei Schritte in einem durchgehenden Prozess

Als die GWA 1999 nach zwei Jahren Bauzeit in Betrieb ging, war die Technologie noch neu. Zwei bis dahin getrennte Verfahren in der Stahlherstellung wurden in einen durchgehenden Prozess zusammengefügt: das Gießen des flüssigen Rohstahls zu Blöcken, die das Vormaterial für Bleche und Bänder darstellen (Brammen), und das Walzen. Die Entwicklung von Gießwalzanlagen gilt als Technologiesprung in der Flachstahlproduktion.

„Mit dieser Investition haben unsere Vorgänger etwas Neues gewagt – und die Entscheidung war richtig“, sagt Dr. Heribert Fischer, Technischer Vorstand bei thyssenkrupp Steel. „Mit der Zusammenlegung von zwei Prozessschritten in einer Anlage haben wir vor 20 Jahren schon in die Stahlgüten von heute investiert. Damit bieten wir unseren Kunden höchste Qualität für ihre Produkte.“

Durch die gleichmäßige Temperaturverteilung während des durchlaufenden Prozesses – die Brammen werden auf einer konstanten Walztemperatur von 1.150 Grad gehalten – sind Festigkeit und Dehnung des Stahls viel gleichmäßiger als in herkömmlichen Verfahren. Zugleich können die Bleche sehr dünn gewalzt werden – bis zu 0,8 Millimeter; das entspricht ungefähr 8 Papierseiten.
Auf dieser Anlage werden auch heute ständig neue Stahlqualitäten entwickelt, mit denen thyssenkrupp Steel einen wichtigen Beitrag zum Erfolg seiner Kunden aus Automobil-, Elektro- und Bau-Industrie und zur Sicherung vieler Arbeitsplätze leistet.

 

Als weltweit erste ihrer Art wurde die Gießwalzanlage von thyssenkrupp Steel in einem integrierten Hüttenwerk gebaut und so konstruiert, dass der flüssige Rohstahl parallel in zwei Strängen gegossen werden kann. Zwei bis dahin getrennte Verfahren in der Stahlherstellung wurden in einen durchgehenden Prozess zusammengefügt: das Gießen des flüssigen Rohstahls zu Blöcken, die das Vormaterial für Bleche und Bänder darstellen (sogenannte Brammen), und das Walzen.

Die Stahlblöcke werden bei einer konstanten Walztemperatur von 1.150 Grad zu dünnen Blechen gewalzt. Durch die Besonderheiten der Gießwalzanlage sind Dicken von bis zu 0,8 Millimetern möglich; das entspricht ungefähr 8 Papierseiten. 

Leistungswandel als Chance

thyssenkrupp Steel erprobt mit Partner im Projekt „TErrA“ neue Wege der überbetrieblichen Zusammenarbeit

Duisburg, 22. Februar 2019 - Die gleiche Arbeit von der Ausbildung bis zur Rente: Wenn die körperliche Belastung hoch ist oder sich Anforderungen an Qualifikationen – Stichwort Digitalisierung – wandeln, geht die Vorstellung von der lebenslangen Beschäftigung im einmal gewählten Beruf nicht immer auf: „Leistungswandlung muss aber nicht gleichbedeutend mit Leistungsausfall sein“, erklärt Dr. Veit Echterhoff, Leiter Human Resources Center bei thyssenkrupp Steel. „Kann ein Mitarbeiter seine bisherige Tätigkeit, beispielsweise aus gesundheitlichen Gründen, nicht mehr ausführen, dann bedeutet das keinesfalls automatisch den Verlust seiner Arbeitsfähigkeit oder seiner fachlichen Kompetenz.“

Prävention als Schlüssel zur erfolgreichen Veränderung

Stichwort Leistungswandel: Wie Unternehmen diese Herausforderung erfolgreich meistern können, war Thema des Forschungsprojekts „TErrA – Tätigkeitswechsel zum Erhalt der Arbeitsfähigkeit in regionalen Netzwerken“, dessen Ergebnisse nun in Dortmund vorgestellt wurden. Auch thyssenkrupp Steel hatte daran teilgenommen und seine Erfahrungen eingebracht: Bausteine wie Gesundheitsmaßnahmen, Inklusionsprojekte und Programme zur beruflichen Weiterentwicklung zielen bereits heute darauf ab, die Beschäftigten präventiv zu unterstützen. „Aus diesem Grund bestärken wir die Beschäftigten darin, uns ihre Probleme frühzeitig mitzuteilen“, erläutert Veit Echterhoff. Wird es absehbar, dass eine Tätigkeit nicht mehr ausgeübt werden kann, muss man gemeinsam eine Alternative finden. Dazu hat thyssenkrupp Steel mit dem unternehmenseigenen Fachbereich Inklusion ein breit aufgestelltes Netzwerk aus internen und externen Experten, die auf jeden Einzelfall individuell eingehen können. Demographie-Managerin Dr. Carolin Eitner ergänzt: „Mitarbeiter, Personalwesen, Mitbestimmung und Führungskräfte suchen gemeinsam nach einer guten Lösung, um den Erwerbsverlauf positiv zu gestalten. So finden die Beschäftigten eine passende neue Aufgabe und das Unternehmen bewahrt Fachwissen und Arbeitskraft.“

Kooperation statt Konkurrenz: Betriebsübergreifendes Netzwerk schafft neue Möglichkeiten

Gerade in kleinen und mittelständischen Unternehmen mit einer begrenzten Anzahl von Arbeitsplätzen kann es aber allein aufgrund der Größe schwierig werden, die eigenen Mitarbeiter intern an einem anderen Platz einzusetzen. An dieser Stelle setzt TErrA an: Gefördert durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung, hatten Experten aus Wissenschaft, Politik und Wirtschaft unter Leitung des Bundesverbandes Deutscher Berufsförderungswerke drei Jahre lang zusammengearbeitet und erprobten die Idee eines überbetrieblichen Wechsels im Zusammenspiel von Unternehmen unterschiedlicher Größe.

Als Praxispartner teilten thyssenkrupp Steel und Entsorgung Dortmund EDG GmbH dabei ihr Praxiswissen. Kern von TErrA ist ein umfassender Beratungsprozess für Unternehmen und Beschäftigte mit Fokus auf Tätigkeiten mit begrenzter Tätigkeitsdauer. Ein präventiver Tätigkeitswechsel über eigene Unternehmensgrenzen hinweg würde dabei vor allem für kleine und mittelständische Betriebe enorme Chancen bergen, so das einhellige Resümee. Catharina Schlaffke, Leiterin Inklusion und berufliche Rehabilitation bei thyssenkrupp Steel: „Intern sind wir bereits sehr gut aufgestellt. Aber der Austausch im Netzwerk ist ein spannender Ansatz, der es wert ist, weiterverfolgt zu werden: TErrA denkt in eine völlig neue Richtung mit enormen sozialen und strukturellen Innovationen. In dieser Idee steckt immenses Potenzial für die Zukunft, insbesondere für KMUs.“

Das Zukunftsweisende an TErrA: „Der Fokus auf den präventiven Erwerbsverlauf ist ein zukunftsweisender Ansatz. Keiner bleibt auf der Strecke – weder die Beschäftigten, die ihre Arbeit nicht mehr ausüben können, noch die Unternehmen und Betriebe, die Know-how und Leistungskraft erhalten“, sind sich Catharina Schlaffke und Veit Echterhoff einig. Und so, das war das Credo der Abschlussveranstaltung in Dortmund, sollte an den Rahmenbedingungen gearbeitet werden, um die Voraussetzungen für einen überbetrieblichen Wechsel zu schaffen. Ein Fazit, das man zur im März anstehenden Abschlussveranstaltung nach Berlin mitnehmen will.

Leistungswandlung heißt nicht zwingend Leistungsausfall: Im Rahmen des TErrA-Forschungsprojektes suchen Mitarbeiter, Personalwesen und Führungskräfte gemeinsam nach Alternativen, wenn der ursprüngliche Beruf nicht mehr ausgeübt werden kann. Eine berufliche Weiterentwicklung und Einbindung in eine passende neue Tätigkeit kann eine mögliche Lösung sein.  

Kleine und mittelständische Unternehmen haben es aufgrund der begrenzten Anzahl von Arbeitsplätzen schwer, die eigenen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an anderer Stelle einzusetzen. In dem Netzwerk an Unternehmen, das durch TErrA entstanden ist, besteht deshalb die Möglichkeit eines überbetrieblichen Wechsels, zum Beispiel in den Stahlbereich von thyssenkrupp.  

Thyssenkrupp gibt Führungsstrukturen für künftige Unternehmen bekannt

Essen/Duisburg, 12. Februar 2019 -  Der Konzern Thyssenkrupp hat heute die geplanten Führungsstrukturen der beiden künftigen Unternehmen bekanntgegeben. Zum Start des nächsten Geschäftsjahres am 1. Oktober sollen Thyssenkrupp Industrials und Thyssenkrupp Materials ihre operative Arbeit aufnehmen. In beiden zukünftigen Unternehmen werden die Vorstandressorts auf jeweils drei reduziert.

Über die Besetzung wird im Frühjahr entschieden. Auch die Konzern- und Servicefunktionen werden verringert. Im Geschäftsjahr 2020/21 sollen die Verwaltungskosten für beide Unternehmen insgesamt bei unter 300 Millionen Euro liegen (2017/18: 380 Millionen Euro). Das Unternehmen schließt betriebsbedingte Kündigungen aus. Die Hauptversammlung soll im Januar 2020 final über die Pläne abstimmen.
In den ersten drei Monaten des laufenden Geschäftsjahres verzeichnete Thyssenkrupp ein Umsatzplus von drei Prozent auf 7,9 Milliarden Euro. Das operative Ergebnis EBIT betrug 168 Millionen Euro und blieb damit unter dem hohen Wert des Vorjahresquartals. Infos: www.thyssenkrupp.com i

RWI: Deutsche Stahlerzeugung weiter rückläufig
Das RWI - Leibniz-Institut für Wirtschaftsforschung in Essen erwartet, dass die Inlandsnachfrage nach Stahl in diesem Jahr um 1,8 Prozent zurückgehen wird. Entsprechend sinke auch die Roh- und Walzstahlerzeugung im zweiten Jahr in Folge. Die Kapazitätsauslastung der deutschen Stahlwerke nimmt voraussichtlich weiter leicht ab, bleibt aber mit gut 84 Prozent im internationalen Vergleich hoch. Während die Beschäftigung in der deutschen Stahlindustrie im vergangenen Jahr trotz ungünstiger Rahmenbedingungen zunahm, wird für 2019 ein Rückgang um 1,8 Prozent prognostiziert.   idr