Duisburg, 21. Dezember 2020 - Wenn die Mitglieder der Löschgruppe 201 bei der heilpädagogisch-integrativen Kindertagesstätte Beeckerwerth in Duisburg vorfahren, drücken die Kinder an den Fenstern schon voller Vorfreude ihre Nasen platt. Denn die Feuerwehrleute haben dann nicht nur ihr rotes Löschfahrzeug dabei, sondern auch gute Nachricht für die Kita. Seit 1993 organisieren die Feuerwehrleute Spendenaktionen für diese Kindertagesstätte, denn die Kita Beeckerwerth im Duisburger Norden ist keine Einrichtung wie jede andere. Hier finden auch schwerst- und mehrfachbehinderte Kinder tagsüber ein zweites Zuhause.

Die Ausstattung ist kostspielig und reicht vom höhergelegten Sandkasten bis hin zur behindertengerechten Matschanlage. Darum sammelt die Freiwillige Feuerwehr seit 27 Jahren mit einem eigenen Förderverein Geld für die Einrichtung des Deutschen Roten Kreuzes (DRK), in der Kinder mit und ohne Behinderungen gemeinsam betreut werden.

Der Stahlbereich von thyssenkrupp unterstützt die Spendenaktionen seit vielen Jahren. Spenden, die gut ankommen Die gespendete Summe kommt zu 100 Prozent der Kita zugute. In den vergangenen Jahren erhielten die Kinder zum Beispiel eine kind- und behindertengerechte Außenanlage, spezielle Sitz- und Lesetischmöbel für mehrfachbehinderte Kinder, die die Handhabung von Büchern erleichtern, und eine Ferienfreizeit zusammen mit ihren Eltern, die beide Seiten für den Alltag gestärkt hat. Im vergangenen Sommer wurde die Kita um einen außergewöhnlichen Raum erweitert: In einem feuerwehrroten Bauwagen können die Kinder nun kreativ sein und malen, basteln, ihre Fähigkeiten testen und ausbauen.

Durch Spenden ermöglicht: Im Sommer erhielt die Kita Beeckerwerth einen feuerwehrroten Bauwagen, in dem die Kinder kreativ sein und malen, basteln, ihre Fähigkeiten testen und ausbauen können.

Möglich wurde all das durch die Spenden von Duisburger Bürger*innen und Firmen. Auch in diesem Jahr sammelt die Löschgruppe 201 für das nächste Projekt in der Kita. Für die Spendenaktion KiTa2020 können alle Duisburgerinnen und Duisburger gern spenden. „Wir freuen uns über jeden Beitrag, damit wir gemeinsam an das schon Erreichte anknüpfen können“, sagt der Vorsitzende des Fördervereins der Freiwilligen Feuerwehr,Klaus Elshoff. „Denn die Bedürfnisse dieser besonderen Kinder sind ganz einfach und doch speziell: Sie wollen spielen, tanzen, lachen, Bücher anschauen – wie andere Kinder auch.“ Diese ganz normalen Dinge erfordern hier eine ganz spezielle Unterstützung.

• Gemeinsame Machbarkeitsstudie soll Grundlage für Projektentwicklung und Wasserstoff-Hub schaffen • Wasserelektrolyse auf STEAG-Gelände in Duisburg-Walsum, basierend auf Elektrolysetechnologie von thyssenkrupp
• Elektrolysekapazität bis zu 500 MW
• Lieferung von Wasserstoff und Sauerstoff für thyssenkrupp Stahlwerk in Duisburg
• Projekt ermöglicht interessierten Investoren Teilhabe an Wasserstoffwirtschaft


Duisburg, 03. Dezember 2020 - Das Essener Energieunternehmen STEAG, der Duisburger Stahlhersteller thyssenkrupp Steel und der Dortmunder Elektrolyseanbieter thyssenkrupp Uhde Chlorine Engineers arbeiten an einer gemeinsamen Machbarkeitsstudie. Gegenstand ist der Bau einer Wasserelektrolyse am STEAG-Standort in Duisburg-Walsum durch thyssenkrupp Uhde Chlorine Engineers, die Strukturierung der Energieversorgung und der Betrieb der Elektrolyse durch STEAG sowie die Belieferung des Stahlwerks von thyssenkrupp Steel im benachbarten Duisburger Stadtteil Bruckhausen mit grünem Wasserstoff und Sauerstoff.

Die Studie soll eine Grundlage für die folgende Projektentwicklung schaffen. Alle drei Parteien planen eine Beteiligung als Investor und werden gezielt private und öffentliche Finanzmittel einwerben. Aufbau eines Wasserstoff-Hubs in NRW Die kürzlich verabschiedeten Wasserstoffstrategien des Landes NRW sowie die des Bundes und der Europäischen Union heben die Bedeutung von Wasserstoff für eine klimaneutrale Gesellschaft hervor. Sie unterstützen den Aufbau einer Wasserstoffwirtschaft und -infrastruktur in Deutschland und Europa.
Dem Land NRW und der Stadt Duisburg kann dabei eine Schlüsselrolle zukommen: Hier ballen sich Wasserstoffbedarf und technologische Expertise für die Errichtung und den Betrieb von Elektrolysen. Die Wasserstoff-Roadmap des Landes NRW verdeutlicht diesen Anspruch und der Zusammenschluss von drei Unternehmen aus der Region mit dem Ziel eines lokalen Aufbaus einer Wasserstoffproduktion unterstreicht diese Perspektive.

Wasserstoffeinsatz im Stahlwerk von thyssenkrupp Wasserstoff ist der Schlüssel zur klimaneutralen Stahlproduktion bei thyssenkrupp in Duisburg. Schon heute erprobt das Unternehmen den Einsatz im Hochofen. Im Hintergrund: Hochofen 8 in Duisburg Hamborn. Quelle: thyssenkrupp Steel Europe

Kontinuierlich steigender Wasserstoffbedarf in der Stahlherstellung thyssenkrupp Steel schafft durch seine Klimastrategie in den kommenden Jahren einen kontinuierlich steigenden und verlässlichen Bedarf an grünem Wasserstoff. Dieser soll zunächst in den bestehenden Hochöfen einen Teil des eingesetzten Kohlenstoffs ersetzen und später in neuen Direktreduktionsanlagen zum Einsatz kommen. Schon in den kommenden Jahren rechnet das Unternehmen durch die Umrüstung eines Hochofens mit einem Bedarf von rund 20.000 Tonnen an grünem Wasserstoff pro Jahr. Dieser Bedarf wird bis 2050 durch die schrittweise Umstellung des Anlagenparks auf etwa 720.000 Tonnen jährlich ansteigen.

Mit einer Leistung von bis zu 500 Megawatt (MW) könnte die geplante Elektrolyse auf dem STEAG-Gelände bereits bis zu rund 75.000 Tonnen grünen Wasserstoff pro Jahr liefern – genug für die erste Direktreduktionsanlage des Stahlherstellers. Sie würde damit einen wichtigen Beitrag zur kurz- und mittelfristigen Versorgung des Stahlwerks leisten.
„Im Kern baut unsere Klimatransformation auf Wasserstoff“, erklärt Dr. Arnd Köfler, Produktionsvorstand bei thyssenkrupp Steel. „Er ist der Schlüssel, um den großen Hebel umzulegen, den wir bei der Senkung der CO2-Emissionen in der Stahlindustrie haben. Dabei ist es wichtig, frühzeitig zu planen. Wir müssen heute die Weichen für die Versorgung stellen, um morgen klimaneutralen Stahl produzieren zu können. Diese Zusammenarbeit von drei Unternehmen aus der Region ist dabei ein wichtiges Puzzleteil. Wir legen mit dem Projekt den Grundstein für eine Wasserstoffwirtschaft in NRW. Zudem geben wir mit dem Projekt Investoren die Möglichkeit, direkt in diesen Wachstumsmarkt zu investieren.“

STEAG-Gelände in Duisburg-Walsum mit vielen Standortvorteilen
Die unmittelbare Nähe der Standorte ermöglicht eine schnelle Anbindung ans Stahlwerk: Das Projekt umfasst den Bau zweier neuer Pipelines für den Transport von Wasser- und Sauerstoff von Walsum zum weniger als drei Kilometer entfernt gelegenen Stahlwerk. Ein Anschluss ans Höchstspannungsnetz sichert die Versorgung mit grünem Strom für die Elektrolyse; Großbatteriespeicher unterstützen die Netzstabilität. Das etwa 15 Hektar große Gelände in Duisburg-Walsum bietet die Möglichkeit, Elektrolyseeinheiten bis zu einer Gesamtkapazität von 500 MW zu errichten. Es verfügt zudem über eine Anbindung ans bestehende Erdgasnetz, das perspektivisch auch für den Transport von Wasserstoff genutzt werden könnte. Doch nicht nur die räumliche Nähe des STEAG-Areals spricht für das Essener Energieunternehmen.

STEAG-Standort in Duisburg-Walsum Quelle: (C) euroluftbild.de/Hans Blossey

Mit dem „HydroHub“ im saarländischen Völklingen-Fenne, einer vom Bundeswirtschaftsministerium in den Kreis der „Reallabore der Energiewende“ aufgenommenen Projektskizze, hat STEAG bereits Erfahrung in Sachen Wasserstoffwirtschaft gesammelt.
„Das gemeinsame Projekt von thyssenkrupp und STEAG hätte Signalwirkung für ein wichtiges Zentrum der deutschen Industrie: Aufbau und Betrieb einer Elektrolyseanlage in dieser Größenordnung sicherte nicht nur langfristig den Stahl- wie auch Energiestandort Duisburg sondern machte die Stadt mit einem Schlag zur Keimzelle einer erfolgreich florierenden, grünen Wasserstoffwirtschaft. Das hat Strahlkraft über Duisburg und das Ruhrgebiet hinaus“, sagt STEAG-Geschäftsführer Dr. Ralf Schiele.

Duisburg werde so zu einem weltweiten Leuchtturmprojekt in Sachen klimaneutraler Stahlherstellung. Gleichzeitig ist das Projekt für STEAG ein wichtiger Baustein im Rahmen der strategischen Neuausrichtung des Unternehmens. Dabei stehen der Ausbau des Geschäfts mit Energielösungen sowie vermehrte Aktivitäten im Bereich der Erneuerbaren Energien im Fokus. Wasserelektrolysetechnologie aus dem Hause thyssenkrupp:

Die Wasserelektrolyse wird von thyssenkrupp Uhde Chlorine Engineers Produktbereich Green Hydrogen installiert und setzt sich aus vorgefertigten Standardmodulen zusammen. Durch dieses modulare Konzept, lässt sich eine Anlage einfach auf bis zu mehrere hundert Megawatt bzw. Gigawatt erweitern.

Modul Wasserelektrolyse Montage eines Wasserelektrolyse-Moduls zur Herstellung von grünem Wasserstoff. Quelle: thyssenkrupp Uhde Chlorine Engineers

Dadurch ist der Einsatz für die Dekarbonisierung über die grüne Stahlproduktion im industriellen Maßstab hinaus vor allem auf dem Weg zu nachhaltigen Wertschöpfungsketten und CO2-Reduktion interessant. Diese Art der Sektorenkopplung ermöglicht neue Geschäftsmodelle und eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft, die perspektivisch vollständig durch erneuerbare Energiequellen gespeist werden soll. Gemeinsam mit der Business Unit Chemical and Process Technologies kann thyssenkrupp in Dortmund somit die gesamte Palette grüner Chemikalien, von Wasserstoff bis zu Ammoniak, Methanol und synthetischem Erdgas, liefern, und so erheblich zu einer klimaneutralen Industrie beitragen. Als größtes Projekt seiner Art ist dies eine Blaupause für den Export von Know-How und HighTech-Anwendungen aus NRW in die Welt.

„Wir freuen uns sehr, uns mit unserer 50-jährigen Erfahrung in der Planung, dem Bau und Betrieb von Elektrolyseanlagen in diesem Projekt einbringen zu können, um wettbewerbsfähigen grünen Wasserstoff im industriellen Maßstab herzustellen“, sagt Sami Pelkonen, CEO der Business Unit Chemical and Process Technologies. „In dieser starken Kooperationspartnerschaft können wir unsere Spitzentechnologie aus der Region für die Region nutzbar machen.“ Attraktives Projekt für Investoren Das Projekt soll für Investoren geöffnet werden: Neben der Beteiligung an der Projektentwicklung können Investoren Anteile an der neu zu gründenden Betreibergesellschaft erwerben.

Die Investoren finanzieren dabei gemeinsam mit den Projektpartnern die Entwicklung und den Bau der Wasserelektrolyse sowie die Anbindung an das Stahlwerk und sichern sich durch die fixe Abnahme von grünem Wasserstoff und Sauerstoff durch thyssenkrupp Steel stabile Cash Flows. Die geografische Nähe zum Abnehmer macht das Projekt weitgehend unabhängig von Drittparteien und ermöglicht eine schnelle Realisierung. Neben der Öffnung für Investoren werden sich die Projektpartner auch um öffentliche Fördermittel im Rahmen der Beihilfen für klimaneutrale Technologien bewerben.

Schock über drohendes Aus für das Grobblechwerk in Hüttenheim
Rainer Bischoff, AfA Vorsitzender im UB Duisburg: "Schnelles Handeln jetzt gefragt! " 
Duisburg, 18. November 2020 - Die Duisburger SPD-Arbeitnehmer sind entsetzt über die drohende Schließung des Grobblechwerks in Hüttenheim. Nach dem Absprung des letzten Kaufinteressenten will der Thyssenkrupp-Konzern das Werk im Herbst 2021 schließen.  
„Das ist eine furchtbare Nachricht für den Stahlstandort Duisburg“, so der Vorsitzende der Duisburger SPD-Arbeitnehmer Rainer Bischoff, „Wir als SPD-Arbeitnehmer fordern, dass die Beschäftigten im Fall der Schließung des Werks, schnell neue Angebote im Konzern erhalten. Sie sollen nicht die Fehler der obersten Konzernetage ausbügeln.“  
Thyssenkrupp hat bis 2026 eine Beschäftigungsgarantie gegeben, die auch die Beschäftigten im Grobblechwerk miteinbezieht. Nach Forderung der SPD-Arbeitnehmer sollen diese Angebote, vor allem in Nähe um den jetzigen Standort sein.  
„Die drohende Schließung des Grobblechwerks zeigt sehr deutlich, dass ein Staatseinstieg bei Thyssenkrupp dringend erforderlich ist. Die Stahlbranche ist eine wichtige Schlüsselindustrie für die Zukunft. Wir dürfen nicht zulassen, dass der Stahlstandort Deutschland wegbricht,“ sagt Rainer Bischoff.

Duisburg, 13. November 2020 - Die ThyssenKrupp Steel Europe AG (TK Steel) steht seit Jahren unter erheblichem wirtschaftlichen Druck. Gründe dafür sind Überkapazitäten, wirtschaftliches Missmanagement in der Vergangenheit und die derzeitige Corona-Krise. Am heutigen Freitag wird ein SPD-Antrag zur Staatsbeteiligung an dem Konzern im Landtag NRW diskutiert. „Wir brauchen für unseren Stahlstandort ein zukunftsfähiges Konzept“, fordern die vier Duisburger SPD-Landtagsabgeordneten Rainer Bischoff, Frank Börner, Ralf Jäger und Sarah Philipp.  

„Stahl ist die industrielle Lebensader für Nordrhein-Westfalen und Duisburg. Stahl ist systemrelevant“, so die SPD-Landtagsabgeordneten. „Die Landesregierung muss Verantwortung übernehmen und dafür sorgen, dass das Land Anteile von ThyssenKrupp von mindestens 25 Prozent aufkauft, um den Fortbestand zu sichern. Die Eigentümerseite und die IG Metall haben sich bereits positiv dazu geäußert. CDU und FDP müssen diese Chance nutzen und ihren Worten Taten folgen lassen. Außerdem fordern wir als SPD einen NRW-Stabilitäts- und Transformationsfonds, damit sich andere Unternehmen an ThyssenKrupp beteiligen können und der Konzern weiter stabilisiert wird. Langfristig bedarf es Investitionen in die Zukunftstechnologie Wasserstoff.“  
 
Direkt oder indirekt sind rund 100.000 Duisburgerinnen und Duisburger in ihrer Existenz vom Überleben der Stahlproduktion betroffen. „Wir stehen an der Seite der Beschäftigten bei ThyssenKrupp, die auf hohem technischen Niveau engagiert ihre Arbeit machen,“ so Frank Börner, Sarah Philipp, Rainer Bischoff und Ralf Jäger. „Die kurzfristige Stabilisierung von TK Steel Europe und die mittelfristige Mitgestaltung der Unternehmensstrategie sind von strategischer Bedeutung für Duisburg und das Land NRW.“

 Erste Projektphase am thyssenkrupp-Stahlstandort Duisburg demonstriert technische Machbarkeit und bestätigt Wirtschaftlichkeit
 Zweite Phase dient Ausweitung auf weitere Industrien und Herstellung der Marktreife
 Ministerin Karliczek überreicht Förderbescheid über 75 Mio. Euro für zweite Projektphase

Duisburg, 29. Oktober 2020 - Das von thyssenkrupp initiierte Projekt Carbon2Chem® geht in die nächste Phase. Gemeinsam mit 16 weiteren beteiligten Partnern hat das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderte Projekt in den vergangenen vier Jahren grundlegende Erkenntnisse über die Umwandlung von Prozessgasen aus dem Stahlwerk in chemische Produkte gesammelt. Im nächsten Schritt geht es darum, die Lösung auf weitere Industrien auszuweiten, die Langzeitstabilität nachzuweisen und zudem die Marktreife herzustellen. Dafür hat Bundesministerin Anja Karliczek einen weiteren Förderbescheid über 75 Mio. Euro für den Zeitraum bis 2024 überreicht.

Übergabe des Förderbescheids für Phase 2. v.l.n.r. Anja Karliczek, Bundesministerin für Bildung und Forschung und die drei Carbon2Chem-Projektkoordinatoren: Prof. Dr.-Ing. Görge Deerberg, stellv. Institutsleiter des Fraunhofer UMSICHT, Prof. Robert Schlögl, Direktor des Max-Planck-Instituts für Chemische Energiekonversion und Dr. Markus Oles, Head of Carbon2Chem bei thyssenkrupp Steel Europe. Copyright: Fraunhofer UMSICHT/Paul Hahn.

Entscheidende Phase abgeschlossen
2016 wurde das Projekt vom BMBF für die erste Phase bereits mit mehr als 60 Millionen Euro gefördert. Seitdem wurden wichtige Meilensteine erreicht: nachdem im März 2018 das Technikum in Duisburg die Arbeit aufnahm, konnten binnen kurzer Zeit erstmals erfolgreich Ammoniak, Methanol und höhere Alkohole aus Prozessgasen der Stahlproduktion hergestellt werden. Neben dem CO2 aus diesen Gasen nutzt Carbon2Chem® dazu auch Wasserstoff. Um den Weg für eine klimaneutrale Produktion zu ebnen, wurde im Technikum eine alkalische Wasser-Elektrolyse von thyssenkrupp Uhde Chlorine Engineers mit einer Leistung von zwei Megawatt betrieben.
Es wurde der Nachweis erbracht, dass die Wasser-Elektrolyse auch mit sehr volatiler erneuerbarer Energie betrieben werden kann, ohne Schaden zu nehmen. Die Durchführung der chemischen Synthese mit kommerziell verfügbaren Katalysatoren und der Betrieb der Gasreinigung mit kommerziell verfügbaren Prozessstufen durch thyssenkrupp Industrial Solutions bestätigt den hohen technologischen Reifegrad (TRL) des Projekts. Zudem wurde die Wirtschaftlichkeit sowie der positive ökologische Effekt von allen Projektpartnern bestätigt.

Nächste Phase: Ausweitung und Marktreife
In der jetzt gestarteten zweiten Projektphase wird es darum gehen, nachzuweisen, dass die erarbeiteten Lösungen im komplexen Zusammenspiel zwischen Stahlproduktion und chemischer Synthese über lange Zeit stabile laufen und die Carbon2Chem®-Technologie im industrieübergreifenden Verbund sofort hochskaliert werden kann. Darüber hinaus steht die Anwendbarkeit auf weitere Industrien neben der Stahlherstellung im Mittelpunkt. So sollen zusätzliche Sektoren als große CO2-Quellen in das Projekt aufgenommen werden – etwa die Zement- und Kalkherstellung sowie Müllverbrennungsanlagen.
Zuletzt soll die zweite Projektphase dazu dienen, das Projekt zur Markreife zu führen. Für diesen nächsten, wesentlichen Schritt ebnet die Förderung des Bundesministeriums für Bildung und Forschung in Höhe von 75 Mio. Euro den Weg.
Anja Karliczek, Bundesministerin für Bildung und Forschung: „Der Klimawandel ist eine der größten Herausforderungen für die Menschheit. Wir müssen den CO2-Ausstoß so schnell und effektiv wie möglich senken. Bis 2050 wollen wir Europa zum ersten klimaneutralen Kontinent der Welt machen. Das Projekt Carbon2Chem ist ein Vorzeige-Beispiel dafür, dass wir diese Herausforderung mit klugen Ideen und innovativer Forschung erfolgreich meistern können. Denn mit den Innovationen von Carbon2Chem schützen wir nicht nur das Klima – wir stärken mit ihnen gleichzeitig unsere langfristige Wettbewerbsfähigkeit und sichern hochwertige Arbeitsplätze in der Industrie.“

Dr. Klaus Keysberg, Finanzvorstand der thyssenkrupp AG: „Wir danken dem Bundesministerium für das Vertrauen und die Unterstützung für unsere Klimatechnologien. Carbon2Chem® kann gerade CO2-intensive Industrien auf dem Weg zur Klimaneutralität unterstützen – das gilt nicht nur für Stahl, sondern z.B. auch für die Zement- oder Kalkproduktion. Wir sehen daher schon heute weltweites Interesse an dieser Technologie. Mit der fortgesetzten Förderung kann das Gemeinschaftsprojekt nun zur Marktreife weiterentwickelt werden. In wenigen Jahren bereits wollen wir Carbon2Chem® industriell einsetzen.“

Carbon2Chem® fester Bestandteil der Dekarbonisierungsstrategie von thyssenkrupp
Bei thyssenkrupp Steel ist Carbon2Chem® auf dem Weg zur klimaneutralen Stahlproduktion bereits fest eingeplant. Neben der Vermeidung von CO2-Emissionen durch den Einsatz von Wasserstoff zur Stahlproduktion setzt das Unternehmen auf die Technologie, um anfallende Restemissionen nutzen und vermeiden zu können. So soll Carbon2Chem® dazu beitragen, die CO2-Emissionen im Hüttenwerk von thyssenkrupp Steel bis 2030 um 30 Prozent zu senken und bis 2050 vollständige Klimaneutralität zu erreichen.

Duisburg, 06. Oktober 2020 - thyssenkrupp Steel hat den Auftrag zur Lieferung eines Hubbalkenofens für das Warmbandwerk am Standort Duisburg Beeckerwerth an Tenova LOI Thermprocess erteilt. Das Unternehmen mit Sitz in Essen gehört zu den international führenden Konstrukteuren von Industrieofenanlagen. Das neue Aggregat soll für eine nochmals verbesserte Oberflächenqualität bei Premiumblechen, die zum Beispiel für die Außenhaut von Autos benötigt werden, sorgen. Vor wenigen Wochen hatte thyssenkrupp die Investitionsentscheidung zum Bau des Ofens getroffen.

Zum Vertrags­umfang gehören das Engineering, die weitgehend schlüsselfertige Lieferung aller Ausrüstungen sowie die Supervision der Montage und Inbetriebnahme inklusive Training für die Mitarbeiter. Der Ofen verfügt über eine Kapazität von 380 t/h und wird in die vorhandene Werksinfrastruktur eingebettet. Tenova liefert die komplette Ofenanlage inklusive Chargierrollgang und Chargiermaschine sowie die damit verbundene Elektro-, Mess-, Steuer- und Regelungstechnik.

tenova Hubbalkenofen. Ein baugleiches Aggregat wird nun im Warmbandwerk am Standort Duisburg installiert.

Der neue Hubbalkenofen wird eine Verbrennungsluftvorwärmung erhalten, die den Energieverbrauch im Warmbandwerk deutlich absenken wird. Ein anspruchsvolles Automatisierungssystem trägt darüber hinaus zur zuverlässigen Steuerung und Energieeffizienz bei.  Die Anlage ersetzt ein älteres Aggregat und wird direkt neben einem bereits vorhandenen, ebenfalls von Tenova gelieferten Hubbalkenofen aufgestellt.  

„Wir haben uns aufgrund der Vielzahl an Referenzen für vergleichbare Anlagen für Tenova entschieden“, erläutert Dr. Arnd Köfler, Produktionsvorstand bei thyssenkrupp Steel. „Die kurze Realisierungszeit ist ein weiteres wichtiges Kriterium. Mitte 2022 soll die neue Anlage den Betrieb aufnehmen.“  

Duisburg, 03. September 2020 - 300 junge Menschen haben am 1. September eine Ausbildung an den Standorten der thyssenkrupp Steel Europe AG angefangen. „Gerade in diesem Jahr freuen wir uns ganz besonders auf unsere neuen Kolleginnen und Kollegen und wünschen ihnen einen guten Start bei uns“, sagt Volker Grigo, Ausbildungsleiter bei der thyssenkrupp Steel Europe AG. „Auch in Corona-Zeiten bieten wir jungen Leuten an unseren Standorten konstant eine Ausbildung in unserem Hause an. Denn wir sind davon überzeugt, dass unsere NachwuchsSteeler mit einem unserer 22 Ausbildungsberufe auf jeden Fall bestens gerüstet sind für ihre berufliche Zukunft.“

Gemeinsam, aber mit Abstand: In der Stahlsparte von thyssenkrupp haben am 1. September 300 junge Menschen ihre Ausbildung angefangen, 193 davon in Duisburg (hier im Bild). Am stärksten vertreten sind die Industriemechaniker.

Industriemechaniker größte Ausbildungsgruppe
Auch in diesem Jahr bilden die Industriemechaniker die größte Ausbildungsgruppe, gefolgt von den Elektronikern für Betriebstechnik und den Verfahrenstechnologen mit der Fachrichtung Stahlumformung.

Oguzhan Öncü, hat seine Ausbildung als Verfahrenstechnologe, Fachrichtung Metallurgie am Standort Duisburg begonnen und fühlt sich an seinem dritten Tag bei thyssenkrupp angekommen.
„Nach dem Abitur habe ich angefangen, Maschinenbau, Richtung Metallurgie zu studieren“, berichtet der 25-jährige. „Der Inhalt hat mich sehr interessiert, als Studium war es mir aber zu theoretisch. Ich freue mich sehr, bei thyssenkrupp Steel diese Ausbildung machen zu können. Von meiner Familie weiß ich, thyssenkrupp ist ein verlässlicher Arbeitgeber – und die Ausbilder und meine neuen Kollegen sind echt nett.“

Zwei neue Kollegen: Oguzhan Öncü und Yusuf Akdogan sind zwei der 300 Auszubildenden, die jetzt in einem der 22 Ausbildungsberufe bei thyssenkrupp Steel starten.

Der Zusammenhalt und die Stimmung im Team sind auch für Yusuf Akdogan wichtig. Der Auszubildende zum Elektroniker für Maschinen- und Antriebstechnik in Duisburg hat während seiner ersten Ausbildung nach dem Abitur gemerkt, dass er sich eigentlich für Elektronik interessiert. Heute ist der 21-jährige froh, dass der Wechsel in die Ausbildung bei thyssenkrupp Steel so gut geklappt hat. „Wir sind ein kleines Team von drei Leuten und ich freue mich darauf, die neuen Kollegen besser kennenzulernen“, sagt Akdogan. Auch sein Ausbilder sei für ihn ein klasse Typ: „Er hat uns schon sehr viel gezeigt, sowohl im Bildungsbereich als auch auf dem Werkgelände. Wenn wir in sechs Monaten in die Betriebe gehen, wissen wir schon ein bisschen, wie das abläuft.“

Die beiden Duisburger schauen auf ihren Einstieg in das Ausbildungsteam und in die Praxis zufrieden zurück. „So habe ich mir das vorgestellt“, so Öncü. „Wir haben direkt eine Sicherheitsunterweisung erhalten. Wenn man neu ist, muss man schließlich wissen, worauf man achten muss.“ Besonders freut sich Akdogan darüber, dass sich die Ausbildung zeitlich mit seinem neuen Hobby vereinbaren lässt; vor einem Jahr habe er angefangen, Tennis zu spielen und freue sich darüber, langsam immer besser zu werden. „Ich freue mich darüber, dass es mit der Ausbildung nun losgeht und ich trotzdem weiterhin Zeit für mein Hobby habe.“

Insgesamt starten in Duisburg 193 Auszubildende, in Bochum 35 an der Essener Straße und 14 an der Castroper Straße. Am Standort Dortmund fangen 31 Auszubildende an, in Finnentrop insgesamt sechs und in Kreuztal-Eichen 21. Abschluss in besonderen Zeiten Die Auszubildenden der Abschlussprüfung im Sommer haben ihre Ausbildung in den vergangenen Monaten unter außergewöhnlichen Umständen erfolgreich beendet.
„Ausbildung im Home Schooling hat es bei uns so in dem Ausmaß auch noch nicht gegeben,“ zieht Grigo Bilanz. Von jetzt auf gleich sei durch den so genannten Lock-down im März die Ausbildung auf „Heimarbeit“ umgestellt worden, wobei thyssenkrupp Steel durch die Digitalisierungsinitiativen in der Erstausbildung bereits relativ gut vorbereitet war. Sowohl die Auszubildenden als auch die Ausbilder haben die Herausforderung angenommen und sich auf die neue Situation eingelassen.

„Die Ausbildung des letzten halben Jahres hat von uns allen höchste Disziplin und besonderes Engagement erfordert. Der Zusammenhalt in den Ausbildungsteams hat mich sehr beeindruckt. Aber ganz ehrlich: die eigentlichen „CoronaJahrgänge“ kommen jetzt erst noch, die Herausforderungen für uns als Ausbildungsbetrieb, für die allgemeinbildenden Schulen und für die Berufsschulen werden uns noch mindestens für die nächsten zwei bis drei Jahre begleiten.“
Von den 174 Abschlusskandidaten haben 150 ihre Ausbildung erfolgreich beendet, 56 von ihnen mit gutem oder sehr gutem Ergebnis. 93 der Absolventen hat thyssenkrupp Steel unbefristet übernommen.

Elektro-Roheisen aus Hochofen 2.0: thyssenkrupp stellt Bundeswirtschaftsminister Altmaier und Ministerpräsident Laschet innovatives Konzept zur grünen Transformation der Stahlhütte Duisburg vor

Duisburg, 28. August 2020 - Die grüne Transformation von Deutschlands größtem Stahlhersteller nimmt weiter Form an. thyssenkrupp Vorstandschefin Martina Merz überreichte heute das Konzept zum Bau einer ersten Direktreduktionsanlage mit einem integrierten Schmelzaggregat (Hochofen 2.0) am Standort Duisburg an Bundeswirtschaftsminister Peter Altmaier und NRW-Ministerpräsident Armin Laschet.

Bundeswirtschaftsminister Peter Altmaier: „thyssenkrupp setzt heute ein starkes Signal für ambitionierten industriellen Klimaschutz. Stahl ist eine deutsche Schlüsselindustrie. Wir müssen alles tun, damit in Zukunft klimafreundlicher und wettbewerbsfähiger grüner Stahl aus Deutschland kommt. Wir haben mit dem Handlungskonzept Stahl die Rahmenbedingungen definiert. Jetzt kommt es auf die Umsetzung und konkrete Projekte an. Die hier geplante integrierte Direktreduktionsanlage ist dafür ein exzellentes Beispiel.“

Nordrhein-Westfalens Ministerpräsident Armin Laschet: „Nordrhein-Westfalen ist mit seiner einzigartig dichten und vernetzten Unternehmens- und Forschungslandschaft ein idealer Standort, um voranzugehen und Vorbild für ein europäisches Zentrum für den Aufbau klimaneutraler Industrien zu werden. Das zeigt sich auch an diesem richtungsweisenden Projekt am Stahlstandort Duisburg: thyssenkrupp hat damit die Chance, erneut Industriegeschichte zu schreiben, wenn das Unternehmen bei der Transformation zur klimaneutralen Industrie und der Entwicklung von grünem Stahl entschlossen vorangeht. Wir als Politik werden die Branche dabei unterstützen. Hier sind alle gefordert: Bund und Land aber auch die Europäische Union.“

NRW-Ministerpräsident Armin Laschet  (von links) und Wirtschaftsminister Peter Altmaier bei thyssenkrupp in Duisburg: thyssenkrupp Chefin Martina Merz überreicht das Konzept zum Bau einer ersten Direktreduktionsanlage mit einem integrierten Schmelzaggregat (Hochofen 2.0) am Standort Duisburg – rechts Stahlchef Bernhard Osbur

Das zurzeit einzige Konzept dieser Art bringt eine Reihe von Vorteilen mit sich. Es setzt weitgehend auf den bestehenden Strukturen von Europas größtem integrierten Stahlstandort auf und kommt dadurch mit deutlich geringeren Investitions- und Betriebskosten aus. Ein weiteres entscheidendes Plus und großer Vorteil für die Kunden ist die Beibehaltung des kompletten Produktportfolios, weil die bestehenden Stahlwerke und Prozesse weiter genutzt werden können. Möglich wird dieser effiziente Weg zur Klimaneutralität durch eine Innovation: Das in der Direktreduktionsanlage erzeugte feste Material wird mit einem integrierten Schmelzaggregat verflüssigt.

In diesem Hochofen 2.0 entsteht so ein „Elektro-Roheisen“, das im bestehenden Hüttenverbund energieeffizient weiterverarbeitet werden kann. Die integrierte Direktreduktionsanlage soll künftig mit grünem Wasserstoff und grünem Strom betrieben werden und ist ein wesentlicher Schritt zur Erreichung der Klimaziele des Unternehmens und des Pariser Klimaschutzabkommens. thyssenkrupp hat sich zum Ziel gesetzt, bis 2030 seine CO2- Emissionen um 30 Prozent zu reduzieren. thyssenkrupp plant, den Hauptteil der Anlage bis 2025 fertigzustellen und dann bereits 400.000 Tonnen grünen Stahl zu produzieren. Für 2030 sind bereits 3 Millionen Tonnen klimaneutraler Stahl vorgesehen.

Auf dem Weg zum grünen Stahl: NRW-Ministerpräsident Armin Laschet und Bundeswirtschaftsminister Peter Altmaier zu Besuch bei thyssenkrupp Steel in Duisburg. thyssenkrupp CEO Martina Merz und Stahlchef Bernhard Osburg präsentieren das Konzept für eine erste integrierte Direktreduktionsanlage am Standort Duisburg. Von links nach rechts.

Enormes Potenzial der Stahlindustrie für effektiven Klimaschutz
Der Stahlstandort Duisburg steht heute für rund zwei Prozent der CO2-Emissionen in Deutschland. Entsprechend groß ist auch das CO2-Senkungspotenzial, wenn es gelingt, diese Emissionen in Zukunft gegen Null zu führen.
thyssenkrupp setzt dabei vor allem auf Wasserstoff:
Gegenwärtig laufen Tests, um Wasserstoff im konventionellen Hochofenbetrieb einzusetzen. Ziel ist, kurzfristig den CO2-Footprint der Stahlproduktion zu senken und erste Mengen CO2- neutralen Stahls zu produzieren. Der nächste Meilenstein wird dann der Bau der neuartigen, integrierten Direktreduktionsanlagen sein, durch die die Emissionen entscheidend gesenkt werden können.

thyssenkrupp Vorstandsvorsitzende Martina Merz: „Unsere Expertinnen und Experten im Stahl haben ein technologisch anspruchsvolles, integriertes Klimakonzept für den größten Stahlstandort in Europa vorgestellt. Aufbauend auf diesem Konzept werden wir im Rahmen einer Umsetzungsstudie bis Anfang 2021 die Details für den nachhaltigen Umbau unserer Produktion festlegen. Das Konzept wird eine Signalwirkung weit über Duisburg hinaus entfalten. Wir sind uns mit der Politik einig, dass kein Unternehmen die Transformation alleine stemmen kann. Es braucht anfangs geeignete Förder- und Anreizinstrumente.“

Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit und starkes Signal für Duisburg und NRW
Ein weiterer Vorteil des Konzepts ist die Stärkung des Standortes in Duisburg. In der Region Rhein-Ruhr sind die Voraussetzungen gegeben, entlang der Wertschöpfungskette Stahl die Transformation effizient und zukunftssicher umzusetzen. Ein wesentlicher Vorteil des heute vorgestellten Konzepts ist zudem der vergleichsweise schnelle Hochlauf einer klimaneutralen Stahlproduktion. Die erste Direktreduktionsanlage mit Einschmelzaggregat wird eine Jahreskapazität von 1,2 Millionen Tonnen haben.
Wenn zunächst noch nicht genug grüner Wasserstoff zur Verfügung steht, kann die Anlage mit Erdgas betrieben werden. Bereits dann werden die CO2-Emissionen erheblich gesenkt und zugleich signifikante Mengen an grünem Stahl produziert werden – ohne Abstriche bei der Qualität der Produkte. „Wir können im integrierten Hüttenverbund unseren geplanten Hochofen 2.0 kostengünstiger betreiben als auf der grünen Wiese.
Das ist einer der vielen Vorteile des Standortes Duisburg“, erläutert Bernhard Osburg, Sprecher des Vorstands von thyssenkrupp Steel. „Wir wollen unseren Kunden über diese grüne Produktionsroute CO2-freien Stahl zur Verfügung stellen – in den gewohnten Güten und über das gesamte Produktspektrum. thyssenkrupp Steel kann den Kern für eine grüne Industriewende in der Rhein-Ruhr-Region bilden, weil wir Ausgangspunkt für zahlreiche Wertschöpfungsketten sind. Dieses Ökosystem wollen wir nutzen. Wir sind startklar.“

Bundeswirtschaftsminister Peter Altmaier und NRW-Ministerpräsident Armin Laschet bei thyssenkrupp in Duisburg 2. von links:  Bundeswirtschaftsminister Peter Altmaier daneben NRW-Ministerpräsident Armin Laschet, und die Schmelzer Bünyamin Colakdemirci und Daniel Garske

Duisburg, 23. Juni 2020 - Rund 240 Kilometer sind es mit dem Schiff über den Rhein vom Europoort Rotterdam bis zum Hüttenwerk von thyssenkrupp Steel in Duisburg. Die Wasserachse spielt bei der Rohstoffversorgung des Werks eine wichtige Rolle und der direkte Weg ist ein entscheidender Standortvorteil: Bis zu 10.000 „Schubleichter“ beliefern den Werkhafen jedes Jahr mit Eisenerz, Kohle sowie weiteren benötigten Rohstoffen. Dabei handelt es sich um schwimmende Container, die mit ihren mehr als 75 Metern Länge jeweils bis zu 2.700 Tonnen Rohstoffe transportieren können.

Ein Verkehrsaufkommen, das gut koordiniert sein will, denn der Platz in den eigenen Häfen Walsum und Schwelgern ist endlich: nur eine begrenzte Zahl von Leichtern kann gleichzeitig geparkt oder gelöscht werden. Im Rahmen der Digitalisierungsstrategie in der Logistik optimiert thyssenkrupp Steel die Leichterkoordination nun mit moderner Sensortechnologie.
Der Schlüssel zum Erfolg: Informationsaustausch Die Logistik ist hin und wieder nur mit kurzem Vorlauf planbar: Unwetter oder schlechte Sicht durch Nebel können genauso zu Verzögerungen führen wie ein niedriger Rheinpegel. Auch Wartungen an den Hochöfen senken vorübergehend den Materialbedarf.
Die Folge: kurzfristige Änderungen im Leichterverkehr. „Es gibt Störfaktoren, die wir beachten müssen“, verdeutlicht Christoph Pohl von der Umschlag- und Lagerlogistik und zuständig für den Rohstoffumschlag in den Werkhäfen.
„Die lassen sich alle meistern – aber damit das gelingt, müssen wir vor allem die notwendigen Informationen flexibel und schnell austauschen.“ Komplex wird es dabei, weil viele Gewerke beteiligt sind und über Änderungen informiert werden müssen: von der Hafendisposition bis zum Hochofen, von den Schiffern bis zu den Kranführern in den Werkhäfen, von Rotterdam bis Duisburg. Damit es reibungslos läuft, muss viel kommuniziert werden.

„Unser Ziel war daher eine smarte digitale Lösung, mit der alle Prozesspartner Zugriff auf ein Live-Abbild der Lieferkette erhalten“, erklärt Walter Scheider von der thyssenkrupp Steel Umschlag- und Lagerlogistik. „Das reduziert den Abstimmungsaufwand und ermöglicht es, die Prozesse besser zu koordinieren.“

 Stets alles im Blick Die wichtigsten Arbeitsgeräte, um die mehr als 100 Leichter und diverse Schubboote entlang des Rheins sowie in den Häfen zu koordinieren: eine Menge Betriebsdaten, Kameras und viele Telefone. Das wollten die Logistiker vereinfachen und suchten gemeinsam mit der IT, der Umschlag- und Lagerlogistik sowie der Rohstoffkoordination nach einer Lösung, wie alle Beteiligten stets den Überblick behalten.

In der Folge ist nun jeder Leichter IoT-fähig („Internet of things“) und mit einem solarbetriebenen GPS-Sensor ausgestattet. Die GPSDaten werden mit Informationen zu den jeweiligen Aufträgen und Ladungen zusammengeführt. Das Ergebnis ist eine digitale Landkarte, auf der alle Beteiligten jeden einzelnen Leichter zu jeder Zeit im Blick behalten können – inklusive Informationen zur Tonnage, dem geladenen Rohstoff und mittels künstlicher Intelligenz berechneter Ankunftszeit im Zielhafen. In der Folge können Zeit und Kosten gespart werden – zum Beispiel, indem Schiffsführer auf dem Weg nach Duisburg ein Signal erhalten und einfach langsamer und spritsparender fahren, wenn ohnehin absehbar ist, dass sie sonst vor dem Werkhafen auf Einfahrt warten müssten.

„Durch die Live-Verfolgung können wir deutlich besser im Voraus planen“, erklärt Christoph Pohl. „Gleichzeitig helfen uns die gesammelten Daten bei der Auswertung und Optimierung der Prozesse: Wir können etwa sehr genau verfolgen, bei welchen Leichtern es wo und wann zu Wartezeiten kommt und dann auf Spurensuche gehen, um diese zu verringern.“

Digitale Innovation schnell umgesetzt
Aber wie kam man von der innovativen Idee zur fertigen App? Hier wurde ein innovativer Ansatz gewählt: ein interdisziplinäres Expertenteam erarbeitete innerhalb von nur drei Wochen einen Prototyp der App, der in einem Feldversuch mit sechs Schubleichtern getestet wurde. Neben der technischen Machbarkeit ließen sich dabei kurzerhand auch die Nutzbarkeit im laufenden Betrieb beweisen und weitere Erkenntnisse sammeln. „Das neue Arbeitsformat war die Basis dafür, dass wir die innovative Idee des Trackings der Schubleichter in einem experimentellen Umfeld ausprobieren und so schnell Ergebnisse erzielen konnten“, so Tim Rupp vom Bereich Digitale Innovation.

Gleichzeitig hat das Team noch eine für das Unternehmen spezifische, cloud-basierte Plattform errichtet, auf deren Grundlage sich künftige weitere Tracking-Anwendungen umsetzen lassen. Die neue App startet in diesen Tagen in eine Testphase mit Beteiligten aus allen involvierten Bereichen. Ein erster Roll-Out in der Breite ist für das kommende Geschäftsjahr geplant.

Weiterer Schritt auf dem Weg zur digitalisierten Logistik
Das Tracking soll langfristig als Basis für weitere Optimierungen und Automatisierungen dienen. Denkbar wären etwa Auswertungen zum optimalen Hafenfüllgrad, die Integration von prognostizierten Wasserstandsdaten oder das Einbeziehen externer Schiffe, um anfallende Liegegebühren zu reduzieren. Das Tracking der Leichter ist dabei ein weiteres Puzzlestück auf dem Weg zur digitalisierten Logistik, die thyssenkrupp Steel im Rahmen der Digitalisierungsstrategie verfolgt.

Tracking - In der App werden die Schubleichter auf einer digitalen Karte angezeigt. Das Kartenmaterial liefert das Unternehmen HERE Technologies.

Berlin/Kassel/Duisburg, 27. Mai 2020 - Das gemeinsame Projekt delivAIRy von doks. innovation GmbH und thyssenkrupp Steel Europe AG gewinnt den Innovationspreis Reallabore des Bundeswirtschaftsministeriums in der Kategorie ‚Einblicke‘.
Den Preis verlieh die fünfköpfige Experten-Jury rund um Thomas Jarzombek, dem Beauftragten der Bundesregierung für Digitale Wirtschaft und Start-ups, in einer Online-Zeremonie.

Bei thyssenkrupp wird sie liebevoll „die Stahlbiene“ genannt: die Liefer-Drohne delivAIRy®. Regelmäßig macht sie sich auf den Weg und liefert Proben über das Werksgelände in Duisburg zur Weiterverarbeitung ins Labor. Sie ist Teil des gemeinsamen Projektes des Kasseler Start-Ups doks. innovation GmbH und Deutschlands größtem Stahlhersteller thyssenkrupp Steel zur Erprobung von drohnengestützten Lieferprozessen auf dem Werksgelände. Für das zukunftsweisende, derzeit noch laufende Projekt wurden die beiden Partner nun mit dem Innovationspreis Reallabore des Bundeswirtschaftsministeriums ausgezeichnet.
„thyssenkrupp bietet einen Anwendungsfall fern ab von last-mile-delivery, der bereits heute umsetzbar ist“, weiß Benjamin Federmann, Gründer und Geschäftsführer von doks. innovation GmbH, „durch die gute Zusammenarbeit mit thyssenkrupp und den lokalen Behörden können wir zukunftsweisende Technologien bereits heute unter realen Bedingungen erproben und etablieren“.


Von doks. innovation und thyssenkrupp Steel gemeinsam entwickelt: Die Drohne, Stahlbiene genannt, liefert automatisiert – ohne das Zutun eines Piloten – Proben über das Duisburger Werksgelände von thyssenkrupp und überfliegt hierbei unter anderem Bundesstraßen und Bahnschienen. Sie verfügt über modernste Sicherheitsstandards und kann im Notfall einen speziell ausgewiesenen Notlandplatz anfliegen.  

„Die Transportdrohne, die zuverlässig und automatisiert über unser Werkgelände fliegt, ist ein konkretes und sichtbares Beispiel für Digitalisierung im Industrie-Alltag. Dieses Projekt macht den Transport nicht nur modern und digital, sondern auch nachhaltig, effizienter und sicherer“, erläutert Bernhard Osburg, Sprecher des Vorstands der thyssenkrupp Steel Europe AG. „Den Preisträgern des Innovationspreises Reallabore gelingt es auf vorbildliche Weise, digitale Technologien wie künstliche Intelligenz oder Blockchain im Reallabor in die konkrete Anwendung zu bringen und damit Mehrwert vor Ort zu schaffen.
Damit machen sie gleichzeitig anderen Unternehmen, Verwaltungen und Forschungseinrichtungen Mut, eigene Innovationsprojekte umzusetzen. Doch auch die Politik ist gefragt: Viele Beiträge zeigen deutlich, wo neue Freiräume notwendig sind, um Erprobungsprojekte möglich zu machen“, so Bundeswirtschaftsminister Altmaier.

„Wenn sich der automatisierte Flugroboter jetzt beim Laborprobentransport bewährt, könnte er in Zukunft auch in anderen Bereichen der internen Logistik zum Einsatz kommen“, blickt Projektleiter Dr. Thomas Lostak, Teamleiter im Innovationsbereich von thyssenkrupp Steel optimistisch in die Zukunft. „Die Drohne lässt sich individuell per App anfordern. Die Auslieferung zeitkritischer Sendungen auf unserem Duisburger Werksgelände können wir damit voll automatisieren und digitalisieren“, so Lostak weiter. Außerdem komme das Projekt sehr gut bei den Kolleginnen und Kollegen an. Die abstrakte Thematik der Digitalisierung werde durch den Drohneneinsatz eindrucksvoll greifbar. Das liefere frischen Rückenwind für weitere Digitalisierungsprojekte.

Im Reallabor in Duisburg erproben doks. innovation und thyssenkrupp, was im Allgemeinen als die Zukunft gilt: Die Drohne liefert automatisiert (ohne das Zutun eines Piloten) Proben über das gesamte Werksgelände und überfliegt hierbei unter anderem Bundesstraßen und Bahnschienen. Sobald die Transportbox mit einem patentierten Greifmechanismus an der Drohne befestigt ist, kann sie per Knopfdruck an ihren Zielort geschickt werden.
Im Gegensatz zu dem normalerweise eingesetzten Auto, benötigt die Drohne nur 10 Minuten bis zu ihrem Zielort und spart so nicht nur Zeit, sondern schont auch die Umwelt. Außerdem verfügt die Drohne über modernste Sicherheitsstandards und kann im Notfall einen speziell ausgewiesenen Notlandplatz anfliegen. doks. innovation GmbH Das Start-Up doks. innovation wurde 2017 im Umfeld des Fraunhofer Instituts für Materialfluss und Logistik IML in Dortmund gegründet. Seit 2018 am Hauptsitz in Kassel tätig, entwickelt das Unternehmen Lösungen zur automatisierten Datenerfassung und - verarbeitung in der Logistik.
 Hierzu werden innovative Trägertechnologien, beispielsweise Drohnen, hochsensible Sensoren und intelligente Software mit Machine Learning-Algorithmen zu einem leistungsstarken Ökosystem für effiziente Logistikabläufe kombiniert. thyssenkrupp Steel Europe AG Die Stahlsparte von thyssenkrupp gehört zu den weltweit führenden Anbietern von Qualitätsflachstahl.

Mit rund 28.000 Mitarbeitern liefert das Unternehmen hochwertige Stahlprodukte für innovative und anspruchsvolle Anwendungen in verschiedensten Industriezweigen, darunter die Automobilindustrie, der Maschinenbau, der Sonderfahrzeugbau, die Haushaltsgeräte- und Verpackungsindustrie, der Energiesektor und die Baubranche. Kundenspezifische Werkstofflösungen und Dienstleistungen rund um den Werkstoff Stahl komplettieren das Leistungsspektrum.

thyssenkrupp Steel erfüllt dabei die steigenden Anforderungen an immer effizientere Leichtbau- und Sicherheitsstandards, erforscht und entwickelt neue Hightech-Stähle und setzt Maßstäbe bei Oberflächen- und Verarbeitungstechnologien. Unsere intensive Forschungs- und Entwicklungsarbeit sichert die Grundlage für unseren nachhaltigen Erfolg. Mit einem Produktionsvolumen von jährlich ungefähr 12 Millionen Tonnen Rohstahl ist thyssenkrupp Steel der größte Flachstahlhersteller in Deutschland.

 Spart Zeit und schont die Umwelt: Sobald die Transportbox mit einem patentierten Greifmechanismus an der Drohne befestigt ist, kann sie per Knopfdruck an ihren Zielort geschickt werden. Im Gegensatz zu dem normalerweise eingesetzten Auto, benötigt die Drohne nur 10 Minuten bis zu ihrem Zielort und spart so nicht nur Zeit, sondern schont auch die Umwelt.

Duisburg, 28. März 2020 - Das Corona-Virus bestimmt derzeit das Arbeitsleben. Viele Mitarbeitende befinden sich im Home-Office, doch nicht für alle ist das möglich. All jene Mitarbeitende, die beispielsweise die Produktion aufrechthalten, kommen weiterhin täglich an ihren gewohnten Arbeitsplatz und müssen sich dort an die Hygienevorschriften halten.
„Das Corona-Virus beeinflusst unseren Alltag auf bisher ungekannte Weise. Doch auch, wenn die neuen Hygienemaßnahmen unsere Aufmerksamkeit fordern und zwingend umgesetzt werden müssen, hat nach wie vor die Arbeitssicherheit höchste Priorität“, sagt Markus Grolms, Arbeitsdirektor und Personalvorstand bei thyssenkrupp Steel. Denn Arbeitssicherheit hat eine lange Tradition bei thyssenkrupp Steel.

Vor nunmehr 60 Jahren schlossen Vorstand und Betriebsrat der August Thyssen-Hütte AG eine Betriebsvereinbarung, durch die allen Belegschaftsmitgliedern in der Produktion das Tragen von Sicherheitsschuhen zur Pflicht gemacht wurde. Bis dahin trugen die Hochöfner lediglich Holzschuhe. Und auch sonst hat sich hinsichtlich der Arbeitssicherheit bei thyssenkrupp Steel einiges getan. Aus Holzschuhen werden Sicherheitsschuhe Die Holzschuhe am Hochofen gab es bereits seit den 1920er Jahren. Doch wirklich sicher war das nicht – die Anzahl an Fußverletzungen war hoch.

Bis in die 1920er Jahre arbeiteten die Hochöfner in Holzschuhen, trotz enormer Verletzungsgefahr. Am 19. April 1960 schloss das Unternehmen schließlich eine Betriebsvereinbarung, die das Tragen von Arbeitssicherheitsschuhen überall in der Produktion zur Pflicht machte. Foto: thyssenkrupp Konzernarchiv, Duisburg

Das Unternehmen handelte schließlich und machte das Tragen von Sicherheitsschuhen mit der Betriebsvereinbarung vom 19. April 1960 überall in der Produktion zur Pflicht. Anfangs hieß es von den Mitarbeitenden noch, die neuen Sicherheitsschuhe seien schwer, unbequem und man könne außerdem Holzschuhe viel schneller vom Fuß bekommen als einen Sicherheitsschuh, sollte man in heißes Eisen treten.
Nach und nach etablierten sie sich jedoch zu einem der wichtigsten Utensilien hinsichtlich der Arbeitssicherheit. In ihrer modernen Form sind die Stahlkappensicherheitsschuhe – neben Helm, Spritzschutz und Silbermantel – auch heute noch Pflicht, nicht nur am Hochofen. Foto: thyssenkrupp Konzernarchiv, Duisburg
Auch wenn die neuen Sicherheitsschuhe anfangs ungewohnt für die Mitarbeitenden waren, reduzierte sich doch die Zahl der Fußverletzungen drastisch. Sie etablierten sich zu einem der wichtigsten Utensilien in der Arbeitssicherheit und sind in ihrer modernen Form als Stahlkappensicherheitsschuhe auch heute noch Pflicht.

Ziel: Eine Kultur der Arbeitssicherheit „Erst sicher und dann gut“ – das ist heute das Motto des Sicherheitskulturprogramms, das auf vielen Wegen und Wänden bei thyssenkrupp Steel steht, seit das Programm 2018 ins Leben gerufen wurde. Denn der Schutz der Gesundheit aller Mitarbeitenden ist der höchste Wert des Unternehmens und auf lange Sicht ist es das Ziel, die Arbeitssicherheit nicht nur technisch und organisatorisch weiterzuentwickeln, sondern eine Kultur der Sicherheit als obersten Wert zu leben.

„Erst sicher und dann gut“ – dieses Motto steht auf vielen Wegen und Wänden bei thyssenkrupp Steel. Es gehört zum Sicherheitskulturprogramm, das 2018 ins Leben gerufen wurde. Die Mitarbeitenden werden aktiv in Weiterentwicklungsmaßnahmen der Sicherheitskultur einbezogen. Quelle: thyssenkrupp Steel

„Seit vielen Jahren sensibilisieren wir Führungskräfte und Mitarbeitende dafür, wie wichtig ihre Sicherheit und Gesundheit sind, mittels unterschiedlicher Schulungen und Kampagnen – und wir stellen einen deutlichen Fortschritt im Umgang mit der Arbeitssicherheit fest“, sagt Beatrice Schenuit, leitende Sicherheitsingenieurin bei thyssenkrupp Steel.
„Offen kommunizieren zu können und eine Kultur, in der man aus Fehlern lernen kann, sind unerlässlich für eine funktionierende Sicherheitskultur.“ Deshalb werden die Mitarbeitenden aktiv in die Weiterentwicklung der Sicherheitskultur einbezogen: Ideen werden zusätzlich auf den Prüfstand gestellt, indem jede Maßnahme zunächst auf ihre Praxistauglichkeit getestet und erst nach dem MitarbeiterFeedback umgesetzt wird.

Innovative Sauerstofftechnologie für den Hochofenprozess: Sequenz-Impuls-Prozess mit induzierten Stoßwellen (SIP)

• Neues Verfahren von thyssenkrupp entwickelt
• Hochofen in Duisburg als weltweit erster ausgerüstet
• Beitrag zum Klimaschutz

thyssenkrupp Steel Europe Hochofen Schwelgern1 - c thyssenkrupp

Duisburg, 10. März 2020 - thyssenkrupp erprobt in Duisburg mit dem „Sequenz-Impuls-Prozess mit induzierten Stoßwellen“ eine neuartige Hochofentechnologie, um die eigenen Prozesse effizienter zu gestalten. Zudem möchte das Unternehmen mit der Technologie einen Beitrag zur Minderung der CO2-Emissionen leisten – sowohl im eigenen Unternehmen als auch weltweit durch die Vermarktung der Technologie. Nach einem fundierten Forschungs- und Entwicklungsprozess wurde nun auf der Zielgeraden die weltweit erste Anlage am Hochofen Schwelgern 1 und somit auch die Referenzanlage für die Vermarktung fertiggestellt.

Neues Verfahren mit Potential
Das Resultat der von thyssenkrupp AT.PRO tec GmbH, einem Unternehmen der thyssenkrupp Materials Trading GmbH, und thyssenkrupp Steel Europe durchgeführten Entwicklungen ist ein speziell auf den Hochofenprozess zugeschnittenes innovatives Sauerstoffinjektionsverfahren.
„Die Verfahrensentwicklung wurde auf eine „Tiefenwirkung“ des Sauerstoffs ausgelegt. Ziel ist es dabei, die Gas- und Flüssigkeitsströme des Hochofens zu verbessern und somit eine Effizienzsteigerung zu erzielen. Grundlage dafür sind die Kenntnis und die gezielte Anwendung verschiedener gasdynamischer Phänomene bei der Sauerstoffinjektion“, erläutert Dr. Rainer Klock, Manager Ofenmetallurgie des Hochofenbetriebes Schwelgern von thyssenkrupp Steel Europe, die neue Technologie.
Zur technischen Umsetzung wird in jede der 40 Blasformen des Hochofens 1 eine zusätzliche Lanze eingesetzt durch die der Sauerstoff injiziert wird. Jede der 40 Lanzen wird von einer eigenen Injektionseinheit, der sogenannten SIP-Box, versorgt.
„Ich freue mich, dass wir mit Schwelgern 1 einen der größten Hochöfen Europas haben, an dem unsere SIP-Technologie jetzt installiert ist“, sagt Gerd König, geschäftsführender Gesellschafter der thyssenkrupp AT.PRO tec GmbH. „In Kürze werden wir auch in der Lage sein, durch Referenzwerte die Rentabilität der Technologie nachzuweisen und aufzuzeigen, dass sie die Prozesse im Hochofen optimiert.“

 Die Ergebnisse der in Zusammenarbeit mit der RWTH Aachen durchgeführten Forschungen und Untersuchungen stimmen Jörg Glebe, Geschäftsführer der thyssenkrupp AT.PRO tec GmbH, zuversichtlich: „Bei einer Effizienzsteigerung des Hochofenprozesses wird der Verbrauch der Reduktionsmittel Koks und Einblaskohle optimiert. So können CO2- Emissionen und Kosten reduziert werden. Schon ein Austausch von fünf Kilogramm Koks durch Einblaskohle pro Tonne Roheisen würde am Hochofen Schwelgern 1 zu einem jährlichen Kosteneinsparpotential in Millionenhöhe führen.“

Ausblick: Weltweite Vermarktung
Bereits jetzt stößt die Technologie auf breites Interesse. Derzeit finden Gespräche mit großen Anlagenbauern statt. Ziel ist es, das Verfahren flächendeckend auf den Markt zu bringen und die Ausrüstung von Hochöfen zu begleiten. „Wir sehen großes wirtschaftliches Potential in unserer Technologieentwicklung und sind überzeugt, dass sie sich schnell auf dem Weltmarkt dursetzen wird“, sagt Wolfgang Schnittker, CEO der thyssenkrupp Materials Trading.

Beitrag zur Klimastrategie der Stahlproduktion von thyssenkrupp
Bis 2050 soll die Stahlproduktion bei thyssenkrupp klimaneutral werden. In einem ersten Zwischenziel möchte thyssenkrupp bis zum Jahr 2030 die Emissionen aus Produktion und Prozessen im eigenen Unternehmen sowie die Emissionen aus dem Bezug von Energie gegenüber dem Referenzjahr 2018 um 30 Prozent senken. Die Vermeidung von CO2 („Carbon Direct Avoidance“, CDA) ist dabei einer von zwei Pfaden der Strategie.
In einem nächsten Schritt sollen dazu die Hochöfen teilweise auf Wasserstoff umgestellt werden. Damit schließlich alle Chancen zur weiteren Optimierung der Hochofentechnologie ausgeschöpft werden, erprobt thyssenkrupp die neue Sauerstoffinjektion den „SequenzImpuls-Prozess mit induzierten Stoßwellen“ am Großhochofen Schwelgern 1.

Der Stahlbereich von thyssenkrupp richtet Regionalwettbewerb für „Jugend forscht“ in Duisburg aus

84 Nachwuchstüftler stellen ihre Ideen vor

Duisburg, 20. Februar 2020 - Da rauchen die Köpfe: Naturwissenschaften und Mathematik sind die Bereiche, mit denen sich junge Menschen im Rahmen von „Jugend forscht“ auseinandersetzen. Jahr für Jahr haben die Teilnehmerinnen und Teilnehmer innovative Ideen für verblüffende Lösungsansätze. 39 Projekte sind es in diesem Jahr, die die Teilnehmenden bei Jugend forscht am Mittwoch, 19. Februar 2020, im Technikzentrum von thyssenkrupp in Duisburg einer Fachjury präsentiert haben.
Die Stahlsparte ist bereits zum 38. Mal Gastgeber für die Tüftlerwettbewerbe. Insgesamt haben in diesem Jahr 84 Schülerinnen und Schüler, Auszubildende und Studierende aus dem Ruhrgebiet eigene wissenschaftliche Fragestellungen in Kategorien wie Biologie, Chemie oder Mathematik entwickelt, für die bisher keine Lösungen existierten. Der Fantasie waren kaum Grenzen gesetzt, was auch die ungebrochene Motivation zur Teilnahme verdeutlicht.  

Blindenpilot, überkochende Milch und Wärmebilddrohne „Schaffst du“ lautet das diesjährige Motto des Nachwuchswettbewerbs. In der Kategorie Technik haben Jens Stuckenholz (17) und Konstantin Heimüller (17) vom Andreas-Vesalius-Gymnasium in Wesel den ersten Platz belegt. Sie haben einen Gurt erfunden, der sehbehinderten Menschen mithilfe von Ultraschallsensoren und Vibrationsmodulen mitteilt, wo und in welcher Entfernung sich ein Hindernis befindet.

Auch bei „Schüler experimentieren“, der Juniorensparte von „Jugend forscht“, gibt es einen ersten Platz. Dieser ging an Tim Neidert (13) und Elisa Strom (12) vom Immanuel-Kant-Gymnasium in Heiligenhaus in der Kategorie Physik. Sie haben das Überkochverhalten verschiedener Milcharten und verschiedene Tipps, die das Überkochen verhindern sollen, untersucht. Zudem waren Auszubildende von thyssenkrupp Steel unter den Gewinnern.

Ein dritter Platz in der Kategorie Arbeitswelt ging an Linus Winstroth (20), David Todorovic (18) und Leon Luca Koch (18) am Standort Duisburg. Ebenfalls ein dritter Platz in der Kategorie Technik ging an Andrej Keiner (19), Sami Hasan Kalay (20) und Lars Klimzak (19), die am Standort Kreuztal eine Wärmebilddrohne entwickelt haben.
„‚Jugend forscht‘ bietet jungen Menschen eine wunderbare Möglichkeit, über den Alltag hinauszudenken und aus einer anfangs kleinen Idee einzigartige und praktikable Lösungen zu entwickeln. Wenn Schülerinnen und Schüler, Auszubildende und Studierende in ihrer Freizeit so viel Energie und Freude in die Weiterentwicklung und Erforschung einer Idee bis hin zum Prototypen investieren, merke ich, wie viel Potenzial in unserem Nachwuchs und damit in unserer Zukunft steckt“, sagt Volker Grigo, Leiter der Ausbildung von thyssenkrupp Steel.  

V. l.: Jens Stuckenholz (17) und Konstantin Heimüller (17) vom Andreas-Vesalius-Gymnasium in Wesel haben den ersten Preis in der Kategorie Technik belegt. Ihr Blindenpilot hilft sehbehinderten Menschen dabei sich im Alltag besser zurecht zu finden, indem Ultraschallsensoren und Vibrationsmodule sie auf Hindernisse hinweisen.

Warum kocht Milch im Topf über? Und welche Tipps dagegen helfen wirklich? Tim Neidert (13) und Elisa Strom (12) (v.l.n.r.) vom Immanuel-Kant-Gymnasium in Heiligenhaus haben mit ihrem Experiment über die Eigenschaften von kochender Milch den ersten Preis in der Kategorie Physik bekommen.  Fotos: thyssenkrupp Steel


thyssenkrupp als Gastgeber des Regionalwettbewerbs „Jugend forscht“
Neben vielen anderen Förderprogrammen, Kooperationen mit Partner- und Hochschulen sowie Projekten für Schülerinnen und Schüler engagiert sich thyssenkrupp seit 38 Jahren im Rahmen des Wettbewerbs „Jugend forscht“ bzw. „Schüler experimentieren“ für junge Menschen.
Am diesjährigen Regionalwettbewerb im Bildungszentrum Duisburg nahmen 84 Kinder, Jugendliche und junge Erwachsene aus Castrop-Rauxel, Duisburg, Düsseldorf, Essen, Heiligenhaus, Kreuztal, Mülheim an der Ruhr, Oberhausen, Sankt Augustin, Vreden und Wesel teil.
Die Siegerteams der regionalen Runde treten Anfang April beim Landeswettbewerb in Leverkusen an. Abschließend geht es ins Finale auf Bundesebene, deren Preisträger im Mai 2020 gekürt werden.

thyssenkrupp Steel digitalisiert Auftragsdisposition im Eisenbahnbetrieb

Duisburg, 17. Februar 2020 -  Rund 300 Kilometer Schienennetz erstrecken sich über das Werksgelände von thyssenkrupp Steel im Duisburger Norden. Die Eisenbahn ist der entscheidende Transportweg für Rohstoffe und Produkte auf dem Gelände und über die Werksgrenzen hinaus. Mit einer App vereinfacht thyssenkrupp Steel seit Kurzem die Kommunikation zwischen Auftragsdisponenten und Lokführern.

Altes System stieß an Grenzen
Bisher fand die Kommunikation vor allem über Sprechfunk statt. Der Disponent erzeugte einen Auftrag im System, informierte den Lokführer, wartete die Bestätigung des Lokführers ab und bestätigte dann den Auftrag im System. Ein aufwändiges und zeitraubendes Unterfangen für alle Beteiligten. „Um das zu ändern, haben wir ein interdisziplinäres Team gebildet“, erklärt Michael Heise, Senior Engineer im Bereich Logistik bei thyssenkrupp Steel. „Unser Ziel war ein digitaler Weg, der die Erfassung von Arbeitsaufträgen ohne Kommunikation zwischen Disponent und Lokführer ermöglicht.“

Nutzung der neuen Dispositions-App im Eisenbahnbetrieb bei thyssenkrupp Steel.

Entwicklungsarbeit in Rekordzeit
Nach nur vier Wochen stand der Prototyp für den Feldversuch bereit, inklusive eingebautem Feedback von Lokführern und Disponenten. Die zugrundeliegende cloud-basierte Systemarchitektur entwickelte das Team dabei ebenfalls gleich mit. Das Ergebnis: Der Austausch zwischen Disponent und Lokführer findet nun fast ausschließlich über eine neu entwickelte App statt.
Insgesamt werden so eine Vielzahl von Gesprächen über Sprechfunk überflüssig. Zudem können zukünftige Apps die neue Cloud-Umgebung ebenfalls nutzen. Auch deswegen zählte das Team um Michael Heise im Dezember 2019 beim unternehmensinternen „steeltomorrow“-Innovationswettbewerb zu den Gewinnern.

Die App vereinfacht die Kommunikation zwischen Lokführer und Disponent.

Weiterer Puzzlestein der Roadmap Digitalisierung von thyssenkrupp Steel
Die neue App steht stellvertretend für viele Initiativen, mit denen thyssenkrupp Steel die digitale Transformation gezielt und konsequent vorantreibt. Dafür bündelt das Unternehmen Digitalisierungsaktivitäten über alle Bereiche hinweg und stärkt kontinuierlich die digitalen Kompetenzen im Unternehmen. thyssenkrupp Steel steigert durch solche Lösungen beispielsweise die Produktionsperformance, integriert die Wertschöpfungsketten im Unternehmen und erhöht darüber hinaus die Sicherheit der konzernweiten Digitallandschaft.

Die Fehler der Vergangenheit

Wütende Aktionärer, Stahlarbeiter mit Ängsten
Duisburg, Februar 2020 - Die Spannbreite der wirtschaftlichen Sorgen bei thyssenkrupp ist breit aufgestellt. Schon der abgelöste Konzernchef Kerkhoff hatte im Herbst 2019 den Zorn der Aktionäre deutliche vernehmen müssen. 
Der aktuelle Sparzwang bei den tiefroten Zahlen verunsichert und ärgert zugleich, da ein Missmanagement zur eklatanten Kostenexplosion von fast 4,5 Mrd. Euro in Investitionen im Ausland zum Ausbluten der heimischen Werke führt. Und die im Herbst 2019 neue Vorstandschefin Martina Merz hatte nach nur dreimonatiger Amtszeit mit ihren klaren Aussagen, dass die aktuelle Lage ernüchternd sei, das ein Verlust von nun 372 Millionen Euro (2019 60 Millionen) und einer Nettoverschuldung von gut 7 Mrd. Euro bei einem geschrumpften Eigenkapital von etwas unter 2 Mrd. Euro zum puren Entsetzen beitrug. Auch der nach dem Aus von Pramal Desai neue Stahlsprtenchef Bernhard Osberg

Bei der Belegschaft geht die Angst um den Job um. Die IG Metall nimmt kein Blatt mehr vor den Mund und Duisburgs OB Sören Link stellt sich beim vom Aus bedrohten Grobstahlwerk in Duisburg-Hüttenheim hinter die Belegschaft und fordert klare Aussagen der Verantwortlichen. Echtes Entsetzten hatte sich bei den HKM-Mitarbeitern breit gemacht, als am Donnerstag (13. Februar) durchsickerte, dass entweder ein Verkauf für Hüttenheim - wie bei der gut agierenden Elevator Sparte - oder das Aus im Juni 2020 drohe. Also keine dringend notendigen Investitionen oder die eine vor Jahresfrist angedachte Fusion mit Tatra um am Weltmarkt konkurrenzfähig zu bleiben.
Nun drohen mehr als 200 0Stahlarbeitern im Warmbreitbandwerk in Bochum und rund 800 Mitarbeitern beim Hüttenheimer Werk in Duisburg durch den Sparzwang der Arbeitsplatzverlust.

Duisburg, 30. Januar 2020 -Das Duisburger Werk von thyssenkrupp Steel ist der fünftgrößte Stahlstandort der Welt. Ein solches, integriertes Hüttenwerk steht nie still. An 365 Tagen wird rund um die Uhr gearbeitet. Tagtäglich werden im Hafen von thyssenkrupp Steel in Duisburg enorme Mengen Rohstoffe angeliefert – vor allem Eisenerz und Kohle für den Einsatz im Hochofen. Diese Rohstoffe müssen aufbereitet und der Produktion kontinuierlich in bester Qualität zur Verfügung stehen.

Idee von zuhause in den Betrieb überführt 

Greifer heben die verschiedenen Stoffe aus den Schiffen, damit sie im Werk weiter transportiert werden können. Weil alles unter freiem Himmel stattfindet, macht Regen den Greifern hin und wieder einen Strich durch die Rechnung: Manche Stoffe sind so fein, dass Nässe das Material in Schlamm verwandelt. Ein Verladen mit den Greifern wird dann unmöglich.
Weil das Trocknen des Materials lange dauert und der nächste Regen oft schneller ist, haben die Ingenieure von thyssenkrupp Steel nach Lösungen gesucht – und sind bei den Kleinsten fündig geworden.

„Wir brauchen eine chemische Lösung, um die Erze schneller zu trocknen“ – Das war der Auftrag, mit dem sich der Chemiker Dr. Stefan Wienströer und sein Team der Sache annahmen. Gleich zu Beginn kam dem Vater von zwei Kindern eine Idee: Windeln. In denen wird üblicherweise Natriumpolyacrylat eingesetzt, um Flüssigkeit aufzunehmen. Der Stoff gehört zu den sogenannten Superabsorbern: Kunststoffe, die in der Lage sind, ein Vielfaches ihres Eigengewichts an Flüssigkeiten aufzunehmen.

Arbeitsaufwand und Kosten reduziert

Deren Einsatz erwies sich auch im Hafen als goldrichtig: In mehreren Versuchen bewies das Team gemeinsam mit dem Rohstoffeinkauf, dass sich die Technik nahtlos in die bestehenden Abläufe integriert – ohne Qualitätsverlust bei den Rohstoffen. Gleichzeitig verbesserten sich Logistik und Kosten des Hafenumschlags.

„Statt Tage oder Wochen auf das Trocknen zu warten, nutzen wir jetzt bei Bedarf die Superabsorber. Ein Greifer mischt diese unter, danach sind die Rohstoffe binnen zwei Stunden transportfähig“, stellt Stefan Wienströer zufrieden fest.
 „Ein verlässlicher Produktionsfluss ist in einem integrierten Hüttenwerk der entscheidende Faktor. Wir können mit unserem Ansatz an einer wichtigen Stelle für mehr Prozessstabilität sorgen.“

Freuen dürfen er und das Team sich nicht nur über den operativen Erfolg ihrer Idee: Im Dezember 2019 gewann das Team mit dem Projekt auch den Wettbewerb „steeltomorrow“, mit dem thyssenkrupp Steel jedes Jahr interne Innovationsprojekte auszeichnet.

Im Hafen von thyssenkrupp Steel in Duisburg - Foto thyssenkrupp Steel - werden täglich enorme Mengen Rohstoffe umgeschlagen – insbesondere Eisenerz und Kohle für den Einsatz im Hochofen.